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AJUSTE Y UNIÓN DE LAS PIEZAS
 
 
 
 
Este es uno de los puntos del cual estoy más orgulloso y hasta sorprendido cuando lo vi. Conseguir el ajuste que podéis ver en una de las siguientes imágenes entre las tres piezas, si no muy difícil si fue bastante laborioso. Es quizás lo que más tiempo me llevo, fácilmente estaría una tarde entera para hacer todo el proceso.
 
Por un lado yo mismo me complique la vida cuando decidí darle forma ovalada a la base de cobre en vez de circular, los supuse en su momento y después se confirmo. Digo esto por que es mucho más fácil por lo menos en éste caso, cortar dos piezas circulares de una vez y ajustarlas directamente, que no tener dos piezas con diferentes formas y tener que ajustar una con relación a la otra.
 
En este caso la superficie que me serviría de guía a la hora de buscar referencias para la unión fueron los colectores de latón, estos no debía modificarlos para nada y sería la base de cobre la tendría que adaptar su forma a la de los colectores.
 
Para conseguir el ajuste conseguido entre ellas, hice algo tremendamente lógico y sencillo aunque sin dejar por ello de tener buenos resultados y es el de simplemente quitar el material sobrante que siempre, a mayor o menor escala existe en una unión. Cuanto menor sea el tamaño de la materia que sobre, pues lógicamente se irá mejorando progresivamente esa unión.
 
 

                                   

 

 

El proceso fue el siguiente. Primeramente marqué con un compás en la base de cobre, la forma circular con la que tendría que unirse a las piezas de latón en cada uno de los extremos. Después fui desgastando la pieza, con un rodillo de lija de grano grueso, colocado en el taladro de columna hasta aproximarme a esa línea marcada. Una vez desgastada hasta ese punto y convenientemente igualada, hice algo muy lógico como digo y fue el frotar deslizando una pieza dentro de la otra en sólo una dirección y ambos sentidos, de tal forma que pudiese ver en qué puntos rozaba una pieza con la otra y saber así en donde tenía que eliminar ese material sobrante.
 
El latón es algo más duro que el cobre y éste último se queda ligeramente marcado, con lo cuál sólo tuve que ir desgastando suavemente con una pequeña lima la zona marcada y conseguir de ésta forma el progresivo ajuste. Cada vez que quitase ese material sobrante del punto en donde rozaba el resto de la unión va progresivamente acercándose cada vez más.
 
Esto que comento y dicho de ésta forma puede parecer algo más fácil de lo que realmente fue, hacer que coincidan las tres piezas tanto en su parte superior como inferior y laterales con la precisión que yo quería no lo es tanto, así como su sujeción a la hora de soldarlo con la herramienta que tengo disponible. A veces conseguía mejor unión en una zona para desajustar otra o bien me pasaba desgastando una y me obligaba a reajustar otra, era un desajuste apenas apreciable pero estaba empeñado en dejarlo lo mejor posible, así que finalmente cuando empecé a cogerle práctica conseguí el ajuste buscado y procedí a soldar las tres piezas.
 
Para ello apliqué decapante en las uniones de las piezas a soldar y como veis en la imagen, coloqué las mismas en un tornillo de banco y después de una cuidadosa y un tanto tortuosa sujeción y ajuste, tanto en su parte superior como inferior ayudándome de un espejo, me dispuse a soldarlo con un soplete y estaño del usado para soldar componentes en electrónica, procurando, que por lo menos en la zona superior de la base, no se acumulara mucho estaño para ahorrarme trabajo posterior, puesto que en éste lugar por tener muy mal acceso debido a los laterales de latón, me costaría más trabajo. Todo lo contrario que en la zona inferior que me daba igual como quedara, incluso vendría bien que sobrase para que la unión quedase perfectamente tapada.
 
En estos momentos no pude aprovechar a soldar también los racores que hubiese sido lo ideal, pero faltaba aún mucho trabajo por hacer tanto en la parte superior del bloque como con los ajustes de la tapa y los racores me molestarían, preferí soldarlos después.
 
 

                                   

 

 

La verdad es que una vez soldada la pieza, eliminado el estaño sobrante y algún pequeño desnivel de altura entre las piezas, el ajuste conseguido no me lo esperaba. La soldadura buscando esta precisión fue bastante delicada, existía la posibilidad de que la calentar todo el conjunto se desajustara mínimamente. Si esto hubiese ocurrido y me hubiese visto obligado a volver a soldarlo todo, puede llegar a ser muy complicado teniendo estaño ya solidificado por todas partes y me hubiese visto obligado a su ajuste con la pieza caliente y sin ver bien los límites de la pieza...
 
Quizás no venga mucho a cuento, pero voy a aprovechar ésta última explicación para contaros lo que me ocurrió posteriormente a su finalización.
 
Puedo contar a la hora de escribir esto que leéis y haciendo un paréntesis en el tiempo y en la explicación, que recientemente quise hacer la prueba de soldar una de las piezas de aluminio que ya comenté al inicio del artículo a modo de inserción de dural, no quise utilizar la soldadura de forma convencional puesto que estos metales no sueldan de ésta forma, sino utilizarlo de forma mecánica, es decir, que el aluminio se quedara "enganchado" al latón utilizando el estaño como unión mediante unas muescas determinadas en el aluminio. El intento resultó peor de lo que pensaba en un principio.
 
 En fin, que volví a calentar el bloque y aunque tomé precauciones como el de aplicar un paño empapado con agua para evitar que se desoldara la zona de unión de las tres piezas, lo que yo no quería, finalmente ocurrió. En principio el sistema si funcionó bastante bien con los racores evitando la desoldadura de las tres piezas, pero la proximidad de la zona en donde quise hacer la prueba de inserción de la pieza a la zona de unión de base y colectores fue excesiva. Se hace muy complicado con tanta masa de material y calor a transmitir.
 
Complicado ya de por sí como digo, una torpeza por mi parte hizo que una ya muy débil soldadura saltase y terminó desoldándose unas de las tres piezas que forman la base. Lo cual ya me obligo a desoldarlo y volverlo a soldar de nuevo por completo.
 
Encima y para colmo de males, las roscas de los cuatro tornillos están justo entre la unión de las dos piezas de latón y la de cobre y lógicamente deben de coincidir exactamente para poder volver a roscar los tornillos una vez vuelto a soldar, ya no tendría apenas margen para romper la rosca y hacer una nueva de mayor diámetro y casi tampoco para dejar bien las tapas en coincidencia con la cabeza de los tornillos. También se movieron los racores de posición, etc, etc... En fin, que pensé que lo había roto.
 
Es curioso como una vez pasado todo veo que tan importante y sobre todo reconfortante, es la capacidad de realizar algo con lo cual se sienta uno orgulloso, como la capacidad de poder repararlo como me ha pasado en éste caso, desgraciadamente algunas veces a base de golpes y sustos es como se aprende y ahora casi hasta me alegro de que hubiese pasado.
 
La solución al problema me vino paradójicamente a través de las mismas roscas de los tornillos que me hacían casi imposible de nuevo la unión por el complicadísimo ajuste. Hice lo siguiente para volver a soldarlo y dejarlo prácticamente con la misma unión que tenía.
 
Cada una de las piezas tanto de latón como de cobre, tenían aproximadamente media rosca de las cuatro totales relativamente limpias de estaño, aunque tuve que calentar una a una las tres piezas para quitar el estaño sobrante, pues bien, ajusté cada uno de los cuatro tornillos a la mismas como si estuviesen los tornillos roscados, luego uní las piezas entre ellas de modo que coincidiesen las ocho medias roscas de las tres piezas, con los cuatro tornillos. Sólo tuve que ajustar la altura entre las tres piezas y ellas mismas se ajustaban solas al paso de rosca cogiendo su posición original.
Al coincidir las roscas entre ellas pude encontrar la posición exacta de como estaban anteriormente cuando estaba soldado excepto por una peor unión debido al abundante estaño solidificado que en principio no me preocupaba mucho puesto que desaparecería al calentarlo.
 
Una vez unido de ésta forma, sujeto nuevamente en el tornillo de banco y vuelto a calentar, la única manera de encontrar o mejor dicho intentar encontrar el ajuste anterior era ajustarlo una vez caliente. Para hacerlo obviamente sin quemarme, le metí a cada racor dos brocas ajustadas perfectamente al diámetro para evitar holguras y poder así orientarlos una vez caliente, al calentarlo todo, el estaño que impide en frío la unión, al fundirse, esas distancias se eliminan. Así explicado puede parecer sencillo pero me faltaron manos para hacerlo, hay que estar calentando constantemente en según qué zonas a la vez que se van cuidadosamente orientando las brocas y además sin ver apenas los límites entre piezas debido al propio estaño y resina que se va acumulando, los racores se caían, las brocas también…
 
Una vez enfriado a duras penas pude desenroscar los tornillos que usé para unirlos ya que no eran los de acero inoxidable si no unos de acero bastante malo, dos de ellos no aguantaron la torsión de querer desenroscarlos por que el estaño que los rodeaba después de resoldarlo se lo impedía y se partieron con la nueva dificultad de ver como los quitaba... en fin, una odisea que para qué voy a seguir contando.
 
Finalmente todo se solucionó y el ajuste vuelto a conseguir ni por asomo pensé que iba a quedar como volvió a quedar después de vuelto a soldar. Sólo una pequeña zona en la parte superior si se fija uno bien se nota el aumento de distancia de escasas décimas.
 
……Retomando la explicación y cerrando ese paréntesis en el tiempo comentado anteriormente, seguiré diciendo que una vez soldadas las tres piezas me dispuse a hacer el rebaje en disminución que tiene cada extremo del bloque desde los racores hasta el marco de aluminio.
 
Este detalle junto con la unión de las piezas, fue uno de mis quebraderos de cabeza. Es más complicado de lo que parece en un principio hacer ese rebaje en disminución, a lo ancho tiene distintas alturas y además debía de acabar al mismo nivel al llegar a la tapa y por si fuera poco, además hacer los sucesivos lijados con el cuidado necesario como para no quedasen marcas a la hora de pulirlo y desgastar también lo menos posible durante todo el proceso, los bordes de los orificios donde irían soldados los racores para que quedasen, lo menos redondeados posible. Cualquier pequeño desnivel destacaría mucho a la hora de pulirlo.
 
 
Para resumir os diré que después de darle algunas vueltas y pensar en varias formas de hacerlo más o menos complicadas con el taladro de columna y algún posible útil, finalmente decidí simplemente utilizar el rodillo de lija y un taladro de mano y hacerlo a ojo. El resultado final resultó bastante aceptable teniendo en cuenta la forma de hacerlo.
 
Una vez pulida la parte superior me dispuse a soldar los racores refrigerando con agua y trapos el bloque mientras calentaba por el extremo del bloque, cada una de las zonas/orificios en las que soldaría los racores pues éstas están relativamente lejos de la zona de soldadura. Hice un presoldado tanto en la parte inferior del orificio como también en la parte inferior que no laterales de los racores, para evitar el tener que aplicar el estaño para que no se viese en la zona superior de junta entre racor y bloque. Posteriormente eliminé con un limpia metales algún pequeño resto de estaño y los cambios de color producidos por la temperatura.
 
Los racores antes de soldarlos los coloqué en el porta brocas del taladro de columna para darles un ligero lijado puesto que estaban un poco estriados y después pulí de la misma forma. Cogiéndolos con el porta brocas es muy sencillo, se tarda muy poco tiempo y con muy buenos resultados.
También con un escariador les aumenté el diámetro interior de unos 9mm a poco más de 10mm.
 
 

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