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COLECTORES DE LATÓN
 
 
 
A partir de aquí, para el resto de la construcción no fue necesaria tanta parafernalia, aunque no por ello estuvo exenta de dificultades. Intentaré simplificar en lo posible. Si no consigo explicarme como debería que será que no, las fotos os ayudarán mucho a entenderlo.
 
Las piezas de latón o colectores por llamarlos de alguna manera, los hice a partir de dos cortes de la barra cuadrada de latón de 50X50mm, los cuales, después del irregular corte con la sierra de mano, tuve que rectificar y ajustar sus medidas. Esto es muy importante para cualquier trabajo en general y especialmente importante, si como en este caso era necesaria bastante precisión, tanto para el ajuste de las tapas, como de las uniones en las soldaduras. Para hacer las cosas mal siempre hay tiempo.
 
A partir de éste momento tuve que empezar a llevar un orden y control de las medidas y superficies básicas como paralelismo, perpendicularidad, distancias, etc. Ya que de éstas, partirán el resto de medidas y todo el trabajo posterior, ya sea en el mismo bloque, como con el ajuste del mismo a la placa base, evitando de esta manera cometer errores insalvables, los cuales me obligarían a volver a repetir el trabajo y es posible que no lo hiciese. Es básico para obtener buenos resultados y aunque en un principio lleve más tiempo, no hay que dejarse llevar por las prisas y la impaciencia, son muy malas consejeras y un simple error ya sea de cálculo como de “maquinaría” o su manejo, puede costar muy caro.
 
Esto que comento hay que hacerlo desde el principio por que si no, uno se puede volver loco cuando no empiecen a coincidir las medidas en ningún sitio, tuve que desgastar material posteriormente en varias zonas y como uno se descuide, se puede echar todo a perder. A partir de ahora tuve que trabajar el material intentando conseguir la mayor precisión posible, el más mínimo error podría o no, tener solución. De hecho cometí un pequeño error en un rebaje y si me hubiese descuidado sólo un poco más, me hubiese quedado sin base suficiente para la junta, pero como ya comenté en el anterior artículo, aún tuve margen suficiente para rectificarlo y solucionarlo. Por ese motivo, es siempre conveniente contar con éste margen de error que podamos tener a la hora de mecanizar piezas, de forma más o menos manual. Esto que comento de dejar un margen para los errores, puede ser necesario tanto a nivel estrictamente mecánico o funcional como fue éste caso o puramente estético, buenas alineaciones, terminaciones, etc.
 
Una vez allanados los dos cortes de la barra, me dispuse a hacerles el corte circular, en éste caso con una fresa de corona. Esta fresa es mucho más precisa y eficiente que la sierra de corona a la hora de hacer los cortes, vamos, ni remotamente parecido. Es una pena que sólo tenga disponibles pocos diámetros por que las podía haber utilizado para hacer la base de cobre.
 
El latón (cobre y cinc), aunque ya había trabajado con él con alguna que otra chapa y en el bloque anterior, a la hora de mecanizarlo de ésta forma es otro mundo en comparación con el cobre, disfruta uno "moldeándolo" con la herramienta, es realmente fácil trabajarlo y pasa según tengo entendido, por servir de referencia a la hora de hacer comparaciones en éste sentido con otros metales. No me extraña.
 
Para hacer los cortes, primeramente fui tomando medidas con calibre y compás para trazar posteriormente con el mismo compás y un punzón, los trazos por donde iría el corte de la corona y los trazos exteriores que conformarían en principio su diseño final. Después le hice un taladro a cada una de las piezas, para que ésta vez sí, éste me sirviese de guía para hacer el corte con la fresa de corona. La insuficiente altura de la corona no me dejó cortar toda la altura de la pieza de un tirón, así que tuve que hacer el corte por arriba y por abajo e intentar que coincidiesen los dos cortes sin dejar escalón. Salió mejor de los esperado.
 
 

                             

 

                             

 

 

El primer corte que hice en dos tiempos, obviamente ocupó toda la altura de la pieza y posteriormente le hice un segundo corte pero esta vez hasta una altura determinada. Este segundo corte inacabado o escalón, formaría la base en donde se apoyaría la junta de goma, lámina de plexiglás y marco de Dural. En este mismo escalón tuve que dejar la suficiente superficie horizontal, como para que la junta pudiese hacer sin problemas su trabajo, aunque me hubiese gustado haber dejado más, ya que los orificios para los tornillos restan superficie útil.

 
Posteriormente alisé las superficies de los cortes hechos para mejorar la posterior unión mediante soldadura con la base de cobre.
 
Como quería desde un principio, que la tapa final de duraluminio me quedara a rasar con la altura del bloque, quedara embutida en la de plexiglás y además, darle forma cóncava con lo cual tendría que hacer algún rebaje, tuve que afinar bastante por que no tenía muchos espesores donde elegir entre el material disponible, tanto en chapa de aluminio como de plexiglás para que la tapa tuviese la rigidez necesaria y de éste modo, ejercer presión por igual a la junta de goma para evitar escapes de agua.
 
Acto seguido me dispuse a hacerle los orificios donde irían soldados los racores con una broca. Este taladro tuve que hacerle con un profundidad justa para que me coincidiese con el excavado posterior de lo que formaría el colector interior de cada pieza de latón y también para que luego no llegara hasta el rebaje inferior del bloque que posteriormente debería de hacer. Si os fijáis en las fotos los taladros tienen en su fondo un pequeño tope que dejé para que cuando soldara los racores éstos no se bajaran hasta el fondo y se quedaran los racores por igual a una altura determinada. Para dejar esos topes, el diámetro final del orificio se lo hice con un escariador dejando de ésta manera el escalón comentado.
 
Después de hacer los taladros me dispuse a hacer el colector o vaciado a cada una de las piezas de latón con un taladro normal, ya que para algunas cosas es más adecuado, más rápido y tengo más precisión con él que con el de columna. Para ello anteriormente me tracé lo que sería la superficie a taladrar o mejor dicho, material a vaciar.
 
 

                             

 

La orientación del colector no es paralela a la base, si no que está inclinado para mejorar en lo que se pueda el paso del agua, lo cual aunque realmente no es importante, es un detalle más que quise depurar.
Pero este paso resultó el más delicado y complicado creo que de todo el bloque. Me jugaba el tener que cortar y rehacer la pieza de nuevo. La dificultad vino por que tenía un margen muy estrecho para hacer el taladro, no podía desviarme apenas nada. Por la parte superior tenía lo que sería el asiento de la junta y por la inferior quería que quedase a la altura de la base y así no dejar un escalón con respecto a ésta. Otra dificultad añadida fue el tener que hacer el taladro de forma inclinada con relación a la superficie a taladrar, dándole la inclinación justa para no pasarme de los límites marcados que he comentado.
 
Después de pasar algún que otro mal rato no tuve mayores problemas y terminé extrayendo material suficiente para darles forma internamente, para ello utilicé el mismo taladro de mano y una Dremel.
 

                                   

 

 

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