Dnkroz Hydrae Waterblock
En ocasiones aparece alguien entre nosotros con un talento y unos dones un tanto especiales, Dnkroz es uno de ellos.
No me cabe duda que a nuestro amigo Dnkroz le sobra mucho talento y posee un don inigualable a la hora de trabajar el metal. Su mayor virtud supongo que debe ser la paciencia.
 
Quizás ya todos conozcáis el Hydrae, el último waterblock construido por Dnkroz pero muchos nos preguntamos como ha podido crear dicho bloque.
 
Para mostrarnos todo el proceso de fabricación nos ha escrito un impresionante artículo donde vuelve a mostrarnos  técnicas e ingeniosos trucos con los que engendrar una autentica obra de arte.
 
 

 
 
Después de quitarme el sombrero ante el mister solo me queda invitaros a leer su artículo:
 
Welcome to the “State of the Art
 
                                   
 
INTRODUCCION
 
 
Ha pasado más tiempo del que hubiese querido, pero de nuevo voy a explicaros como realice el bloque que nos ocupa.
 
Es bastante probable que el artículo os resulte un tanto pesado y largo de leer, pero ya que uno se pone a escribir, he preferido pasarme a quedarme corto y dejar a vuestra elección, el llegar hasta donde quede satisfecha vuestra curiosidad o vuestra paciencia aguante. Lo que antes ocurra.
 
Antes de entrar en detalles técnicos, os explicaré las motivaciones y circunstancias que me llevaron a construir un bloque como el Hydrae, cuyo nombre por si tenéis curiosidad, tomé de una de mis mayores aficiones, la Astronomía.
 
La construcción y sobre todo el resultado final en cuanto a su diseño y terminación, vinieron motivados por la realización inicial de la base en un primer momento, debido principalmente a la herramienta disponible y posteriormente por querer intentar hacer un bloque, con un diseño, hasta cierto punto diferente a los diseños más habituales, en donde hay predominancia de líneas rectas y formas más o menos cuadradas.
 
Puedo asegurar y de hecho me ocurre habitualmente, que mi mayor o menor habilidad para construir bloques, no suele estar a la altura de mi imaginación a la hora de diseñarlos y eso puede y es, en mi caso, un problema. Muchas veces uno mismo se decepciona cuando no se pueden conseguir, bien por falta de medios o bien por falta de tiempo, todas las cosas que uno quisiera hacer y éste bloque es un ejemplo de ello.
 
El resultado final ha sido sustancialmente diferente al que tenía en mente desde un principio, para mi gusto más atractivo que el resultado final, ya que tenía pensado hasta una semana antes de terminarlo, hacerle otro tipo de sujeción mecánicamente más elaborado y también me hubiese gustado haberle insertado mediante unas determinadas soldaduras, piezas de dural en el latón, haber dejado la tapa de dural embutida en la de plexiglás, etc. En fin, que por imaginar que no quede.
 
Lo anteriormente comentado me ha ocurrido sobre todo en este caso, pero desde el bloque de duraluminio tengo la impresión de estar haciendo bloques inacabados. Es muy posible que forme parte de la “evolución” normal y nunca termine de hacer el bloque ideal.
 
El tiempo real que me pudo llevar hacerlo, debe de andar alrededor de los 10 días, pero entre un día y el siguiente que me pude poner a trabajar con él, por razones que no viene a cuento explicar, pasaban generalmente varias semanas e incluso algún que otro mes. En fin, que después de esperar varios meses para verlo terminado, uno lógicamente se termina cansando y al final me entraron las prisas por terminarlo e incluso hubo momentos en que se me pasó por la cabeza el dejarlo sin terminar.
 
También es frecuente que ocurra y además es lógico, que en el caso de que tuviese que volver a hacerlo, tardaría menos tiempo, con mejores resultados y sin los errores que he tenido que rectificar y otros que por distintos motivos se han ido quedando hasta su finalización.
 
Es complicado acabar aceptablemente un bloque de éste tipo a la primera, por que uno se encuentra con muchos condicionantes de todo tipo y me hubiese gustado mejorar algunos detalles. En éste sentido supongo que aunque también tenga su parte negativa, cierta dosis de autocrítica y autoexigencia moderada siempre vienen bien.
 
Aparte de algún que otro dibujo inicial a modo de concepto de diseño, en este caso no he querido hacer ningún tipo de plano con medidas ni utilizado programa alguno de diseño, no tendría mucho sentido dados los cambios posibles debidos a los problemas, esperados o no, que van surgiendo. En éste sentido por lo menos para mí, la imaginación es más rápida y eficaz. Prefiero ir improvisando sobre la marcha e ir tomando las medidas necesarias teniendo como única guía, la imagen mental de cómo debe de quedar.
 
Para terminar os diré que con los años cambian las inquietudes y aunque no he querido descuidar la eficiencia con el diseño de éste bloque, no ha sido una característica a la que haya dado preferencia y si he buscado por ejemplo, un buen acabado y construcción dentro de mis posibilidades.
Sólo hay que ver las diferencias en todos los sentidos entre mis primeros bloques haya por el año 98 y este último para darse cuenta. Cada uno de ellos tiene sus ventajas e inconvenientes en comparación con el resto, pero con los últimos y cada vez más, es cuando estoy disfrutando de su construcción, cosa que no ocurría con los anteriores a costa claro está, de un mayor tiempo y esfuerzo.
 
Con respecto a la eficiencia, pienso que un bloque realizado en cobre y que cumpla un pequeño número de condiciones todas ellas básicas y elementales, es difícil que no ofrezca un rendimiento como mínimo muy aceptable en comparación con los mejores diseños existentes. Estas condiciones más que importantes son básicas y sólo cuando éstas se cumplan, podremos conseguir o no, que la eficiencia de nuestro bloque empiece a destacar un poco del resto cuando tengamos en cuenta el tan renombrado y en ocasiones sobrevalorado diseño de la base.
 
Por poner un ejemplo de lo que comento. ¿Para qué queremos tener un muy eficiente diseño para la base en un bloque, si éste no se apoya como debe sobre la superficie del procesador o la superficie de contacto con el mismo no cumple con un mínimo de calidad? Pues para nada y eso sin extenderme al resto del sistema, cuya eficacia, también debe de estar a la altura para poder aprovechar ese en principio, buen diseño, sobre todo radiador y su correcta ventilación.
 
No quiero extenderme más con divagaciones mías, como introducción me parece que ya es bastante y no quisiera cansaros antes de empezar. Quizás interese poco lo que piense y si estáis leyendo esto es de esperar que prefiráis saber como lo construí.
 
 
 
 

                                                                      
 
MEDIDAS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS
 
 
Medidas:
 
Sus medidas son 97mm de largo, 45mm de alto, racores incluidos y 47mm de ancho. Su peso es de 380grs.
 
Los canales tienen 2.5mm de anchura por 10mm de profundidad y las paredes internas tienen un espesor variable con una media aproximada de 3mm de espesor.
 
 
 
Los materiales utilizados han sido los siguientes:                                                  
 
     - Barra redonda de cobre electrolítico de 60mm de diámetro.
     - Barra cuadrada de latón de 50mm de lado.
     - Una viga en forma de "T" en duraluminio 7075-T6 con paredes de 3mm de espesor.
     - Chapa del mismo material de 4mm de espesor.
     - Bisagras metálicas igualmente en el mismo material.
     - 4 tornillos de métrica M3 en acero inoxidable modificados en medidas.
     - 1 tornillo de latón M4.
     - Racores lisos de latón para soldar, modificados a poco más de 10mm de diámetro interior.
     - Lámina de plexiglas de 3mm de espesor.
 
 

  

 

 

Herramientas utilizadas

 
Como herramienta principal, sigo utilizando el taladro de columna de gama baja de otras veces (60euros), junto con diversos útiles para el mismo, un taladro de mano, un tornillo de banco y diversa herramienta más o menos habitual en cualquier taller, algunas las podréis ver en las imágenes. Un simple calibre puede llegar a ser muy útil, no sólo a la hora de tomar medidas con precisión y de diferente forma, longitud, profundidad, etc. Si no que también se puede utilizar a modo de escuadra, comprobar planicidad etc.
 
También me gustaría aprovechar este momento para decir, que si bien estos trabajos por lo general, no son especialmente peligrosos, si alguno se anima a realizar algún trabajo de éste tipo sin experiencia previa, hay que mantener siempre un mínimo de precauciones según lo que estemos haciendo para proteger lo que más suele estar expuesto, nuestras manos y sobre todo nuestros ojos. Existe en el mercado material adecuado bastante barato para esa protección, así que no dudéis en tenerla disponible por si fuese necesario. Pero como digo, la mejor protección que se puede tener es la precaución y extremarla o no hacer nada según con que maquinaría estemos manejando, una amoladora por poner un ejemplo puede ser especialmente peligrosa si tenemos un descuido. También incluso una simple Dremel por el gran nº de revoluciones que es capaz de alcanzar, puede resultar peligrosa para nuestros ojos en un momento determinado. No me dedico a esto profesionalmente, pero más de una vez he estado a punto de llevarme un buen susto con lo que uno menos se espera.
Ya está bien de enrollarme, al grano…
 
 

 
 
 
CONSTRUCCIÓN
 
 
Como ya comenté en el artículo anterior, voy a explicar detalles o procedimientos que serán bastante elementales para muchos de vosotros, para otros no lo serán tanto, así que intentaré dar las explicaciones con el detalle suficiente como para que pueda entenderse lo mejor posible a costa, de que en algunos momentos para algunos, pueda hacerse un poco más pesada su lectura.
 
En general y a grandes rasgos, se puede decir que todo el proceso de construcción es bastante sencillo, no puede ser de otra manera, dadas las herramientas que he utilizado y es la práctica en su utilización lo que facilita el conseguir ciertos detalles que en principio puedan parecer complicados de conseguir con estas mismas herramientas. Aunque por otro lado cada nuevo bloque que hago cambia lo suficiente con respecto al anterior como para que sea un nuevo reto para mí y es eso precisamente lo que busco, me motiva y me hace disfrutar aunque eso no quita que haya veces que acabe harto y me den ganas de dejarlo.
 
Primeramente empezaré explicando como construí la base propiamente dicha, es decir, sólo como hice la canalización en la pieza de cobre. Fue un poco complejo de montar y quisiera explicarlo bien para no liaros a las primeras de cambio. Es también en lo que más me extenderé y por tanto lo que puede ser más pesado de leer, espero aguantéis.
Posteriormente explicaré, como realicé las dos piezas de latón para posteriormente soldarlas. En cualquier caso, seguro que las imágenes serán más elocuentes que mis palabras.
 
También quisiera aclarar antes de empezar, que no todas las explicaciones que os daré a continuación, aunque sí la gran mayoría, ocurrieron estrictamente en el orden cronológico en que las voy a explicar, ya lo notaréis en los textos y sobre todo en las imágenes. Aunque no sea mucha la variación como digo, prefiero hacerlo así para llevar un orden y no tener que cambiar constantemente de apartado y facilitar espero, su comprensión.
 
 
 

 
 
 
 
BASE DE COBRE
 
 
Después de haber hecho el F4, me quedaron pocas ganas durante un tiempo de seguir haciendo canales a base de taladros, no sólo por el esfuerzo y tiempo que supone dejarlos con buena terminación, si no que también dejaría de motivarme hacer dos bases iguales y hasta me aburriría, me gusta siempre que puedo probar cosas que no haya hecho antes.
 
Entonces dado que deseché desde un principio la utilización de brocas o serrar a mano para hacer los canales y dado que sólo dispongo del taladro de columna, no tenía muchas posibilidades si quería que el taladro me hiciese el trabajo duro. Es lo que siempre hay que intentar, aprovechar lo mucho o poco que tengamos tanto de herramientas como de materiales, para conseguir los mejores resultados en todos los sentidos con el mínimo esfuerzo y en el menor espacio de tiempo posible.
 
Aunque muy equivocado estaba cuando calculé la dificultad para hacerlos. Me ahorré ciertamente mucho esfuerzo físico en comparación con el F4, pero como ya dije en el foro, en algún recóndito lugar de mi cerebro la sección I+D tubo que hacer un esfuerzo durante esos dos o tres días iniciales.
 
Lo más lógico que se le puede ocurrir a cualquiera, para hacer canales con un taladro de columna, es utilizar o bien una sierra de campana o bien una sierra de corona, pero antes de hacerlos finalmente con la sierra de corona, lo intente con la de campana. Para resumir diré para quien no lo sepa, que una sierra de campana y una sierra de corona tienen la misma utilidad, hacer cortes circulares de diferente diámetro o dicho de otra manera, trepanar el material a cortar, pero les diferencia los materiales para los cuales se utilizan más comúnmente (madera/metal) y por lo tanto la consistencia, resistencia y capacidad de corte muy superior entre una y otra, sobre todo en este caso. Viendo las fotos os podéis hacer una idea de sus diferencias y de cómo quise hacer esos canales haciendo cortes circulares o mejor dicho, utilizando sólo parte de la circunferencia de los mismos.
 
 

                             

 

 

Tanto a la sierra de campana como a la sierra de corona, se les puede acoplar en su centro una broca, la cual es la que primeramente penetra en el material y es la encargada de mantener la sierra en el punto elegido de corte, a la vez que la equilibra constantemente hasta que la misma sierra, se sujeta por sí misma con el inicio del corte.

 
Igualmente ayuda muchísimo a la hora de aserrar, el que toda la hoja de la sierra apoye por igual en todo momento, por que si no tiende lógicamente a desequilibrarse. De ahí la importancia de la broca a modo de eje para ese equilibrado y sujeción. En éste caso tuve que prescindir de esas dos ventajas, además de que cuanto mayor sea el diámetro de la corona, más desequilibrada estará por la mayor distancia entre la zona de corte y el eje de giro de la corona/taladro, el cual por cierto y dada su relativa baja calidad, no está para muchos trotes. De ahí los problemas que tuve.
 
Esta broca central comentada cuando se taladran ciertos materiales, puede ser más o menos necesaria su utilización y en algunos casos puede que hasta prescindible sin ningún problema, pero os aseguro que el trabajar con determinados grosores en cobre sin ella y en mis condiciones, se me hizo muy complicado, o mejor dicho, imposible en un plazo de tiempo y esfuerzo razonables.
 
Digo sin la broca por que para hacer los canales en la base, lógicamente  no pude estar haciendo a cada canal semicircular su correspondiente taladro en la misma base de cobre que quiero acanalar. Escogí la de mayor diámetro que encontré, 84mm, para no hacer los canales demasiado curvados, pero aún así no fue lo suficientemente ancha, como para salvar la base cada vez que hacía el corte con el respectivo taladro. Este detalle es importante tenerlo en cuenta para la próxima explicación.
 
Aún después de haber hecho el bloque anterior, seguí subestimando la dificultad de trabajar el cobre como dije anteriormente, por que cuando primeramente probé con la sierra de campana, nada más posar la sierra en el cobre, ya me pude dar cuenta de que iba a ser imposible en todos los sentidos, vibraciones, imprecisión y en definitiva falta de corte. Así que posteriormente probé con la sierra de corona mucho más consistente y sólida.
 
La sierra de corona ya por lo menos no se desarmaba como la de campana, pero igualmente seguía siendo imposible, rebotaba, corte impreciso, etc.
 
La única posibilidad que vi de poder conseguirlo, era sujetar esa sierra con un eje de igual modo, a como lo hace originalmente la broca central, pero evitando de ésta manera, el tener que taladrar la base de cobre.
Por lo tanto me animé a montar lo siguiente:
 
Al soporte portaobjetos del taladro, le sujeté mediante tornillos y arandelas para evitar holguras, un pequeño tornillo de banco, en el cual iba a quedar sujeta la base de cobre.
 

                                   

 

 

Para ello y por ser la barra de cobre redonda, en la parte inferior del trozo de barra cortado que formaría la base, le hice con una sierra dos muescas o rebajes laterales opuestos y paralelos para que quedase bien sujeto y no se girara cuando hiciese los cortes con la sierra de campana. También le puse debajo, el pequeño bloque de aluminio cuadrado que podéis ver en las imágenes a modo de tope, para mantener el corte por encima del pequeño tornillo de banco y así obviamente no cortarlo y a la vez también mantener la base hasta cierto punto nivelada.
 
Me hice también un útil de aluminio en forma de doble "L", que en realidad son tres "L" unidas con remaches y que también podéis ver en las imágenes. A esta pieza, le remache en su parte superior una arandela metálica, la cual haría de guía para el eje metálico que primeramente introduje en la corona, en sustitución de la broca original y con la necesidad de que tuviese la menor holgura posible. Este eje debía de mantenerse dentro del orificio de la corona en lugar de la broca, pero a la vez debía de ceder en altura cuando subiera o bajara el taladro de columna cuando hiciese los cortes y también necesitaba que hiciese cierta presión, para que pudiese bajar sin problemas, para esto introduje un muelle en el orificio de la corona, antes de introducir el mismo eje.
 
En definitiva y resumiendo, necesitaba que ese eje pudiera bascular en altura como lo hace una suspensión de un coche por poner un ejemplo.
Esta pieza de aluminio en forma de doble "L" llega a introducirse dentro de la misma sierra de corona, cada vez que se baja el eje del taladro para hacer los cortes.
 
 

                                   

 

                            

 

 

Si os fijáis en las imágenes, debajo de la pieza en forma de doble "L" que está sujeta mediante dos sargentos, hay dos tuercas metálicas las cuales hacen de tope y también aunque sea difícil verlas, un número determinado de pequeñas chapas metálicas, todas ellas de un determinado espesor, las cuales quitando o añadiendo, me iban a dar la distancia entre un corte y el siguiente de forma centrada y regular o lo que es lo mismo, el espesor de las paredes con una precisión aceptable. Hacerlo a ojo y debido a la alta imprecisión inicial del corte de éste tipo de sierras, puede no dar buenos resultados y por eso quise estar seguro de hacerlos bien a la primera. Aparte de malgastar material que sería lo de menos, todos los cortes que hago en la barra de cobre, los tengo que hacer a mano con el gran esfuerzo que eso me supone y no puedo permitirme, el tener errores en éste sentido y menos aún cuanto más avanzados vayan los trabajos.
 
Después de todo y aunque mejoró mucho con lo comentado, aún seguía teniendo problemas, me seguía rebotando y no se centraba la sierra en su sitio, había que mejorarlo de alguna forma. Ya sólo me quedaba una cosa y fue modificar la misma sierra de corona como podéis ver en las imágenes. Les modifiqué el ángulo de corte con respecto al cobre a cada uno de los dientes de la corona con una Dremel, cada vez que los rectifica un poco, el corte iba mejorando hasta el punto de empezar a cortar, si no de forma ideal por supuesto, si por lo menos de forma que empezaba a ser aceptable, no sin fuertes vibraciones y un ruido casi insoportable aún engrasando.
 
En estas pruebas también iba probando que tal cortaba en el duraluminio a modo de orientación. Si el dural lo cortaba mal, ni lo intentaba con el cobre, cuando cortaba muy limpiamente el dural, en el cobre lo hacía de forma escasamente aceptable.
 
 

                             

 

 

Una vez canalizada toda la pieza de cobre, no me gustó su excesivo tamaño, teniendo en cuenta la idea del diseño que quería, tanto en altura como en anchura y además tenía la limitación del tamaño de la barra cuadrada de latón para hacer lo que quería, tenía 50x50mm y la barra de cobre un diámetro de 60mm, así que lo recorté y alisé las últimas paredes, así como también lo recorté en altura e igualé para dejar bien paralelas su parte superior e inferior con una fresa.
 
En este sentido me limita mucho la herramienta que tengo disponible a la hora de cortar, que no es otra cosa que una simple sierra de mano para cortar metales. La mayor parte del tiempo y esfuerzo que me conlleva hacer un bloque lo paso haciendo los cortes a mano y sobre todo lo que es aún peor, tener que rectificar posteriormente esos malos cortes como buenamente puedo, para poder hacer los siguientes pasos con un mínimo de calidad.
 
Al eliminar las paredes externas que son la que pensé en un principio dejar como exteriores y por ello, las dejé con una mayor anchura para que la junta pudiese hacer su cometido sin problemas y utilizar las siguientes, como podéis ver en la imagen, me quedaron un poco justas de anchura. Este es uno de los detalles que mejoraría si lo volviese a hacer.
 
 

                             

 

 

Para terminar, os diré que con tanta vibración (y ruido casi insoportable aún engrasando) se le cayó varias veces el portabrocas al taladro, el cual y ya cansado de tanta interrupción, tuve que desarmar y hacer un taladro al mismo eje de giro y hacerle un rosca al mismo para poder atornillar el portabrocas al eje con un tornillo. Desde entonces sin problemas.
 

 

 

 

 
                                            
                                           
 
 
COLECTORES DE LATÓN
 
 
 
A partir de aquí, para el resto de la construcción no fue necesaria tanta parafernalia, aunque no por ello estuvo exenta de dificultades. Intentaré simplificar en lo posible. Si no consigo explicarme como debería que será que no, las fotos os ayudarán mucho a entenderlo.
 
Las piezas de latón o colectores por llamarlos de alguna manera, los hice a partir de dos cortes de la barra cuadrada de latón de 50X50mm, los cuales, después del irregular corte con la sierra de mano, tuve que rectificar y ajustar sus medidas. Esto es muy importante para cualquier trabajo en general y especialmente importante, si como en este caso era necesaria bastante precisión, tanto para el ajuste de las tapas, como de las uniones en las soldaduras. Para hacer las cosas mal siempre hay tiempo.
 
A partir de éste momento tuve que empezar a llevar un orden y control de las medidas y superficies básicas como paralelismo, perpendicularidad, distancias, etc. Ya que de éstas, partirán el resto de medidas y todo el trabajo posterior, ya sea en el mismo bloque, como con el ajuste del mismo a la placa base, evitando de esta manera cometer errores insalvables, los cuales me obligarían a volver a repetir el trabajo y es posible que no lo hiciese. Es básico para obtener buenos resultados y aunque en un principio lleve más tiempo, no hay que dejarse llevar por las prisas y la impaciencia, son muy malas consejeras y un simple error ya sea de cálculo como de “maquinaría” o su manejo, puede costar muy caro.
 
Esto que comento hay que hacerlo desde el principio por que si no, uno se puede volver loco cuando no empiecen a coincidir las medidas en ningún sitio, tuve que desgastar material posteriormente en varias zonas y como uno se descuide, se puede echar todo a perder. A partir de ahora tuve que trabajar el material intentando conseguir la mayor precisión posible, el más mínimo error podría o no, tener solución. De hecho cometí un pequeño error en un rebaje y si me hubiese descuidado sólo un poco más, me hubiese quedado sin base suficiente para la junta, pero como ya comenté en el anterior artículo, aún tuve margen suficiente para rectificarlo y solucionarlo. Por ese motivo, es siempre conveniente contar con éste margen de error que podamos tener a la hora de mecanizar piezas, de forma más o menos manual. Esto que comento de dejar un margen para los errores, puede ser necesario tanto a nivel estrictamente mecánico o funcional como fue éste caso o puramente estético, buenas alineaciones, terminaciones, etc.
 
Una vez allanados los dos cortes de la barra, me dispuse a hacerles el corte circular, en éste caso con una fresa de corona. Esta fresa es mucho más precisa y eficiente que la sierra de corona a la hora de hacer los cortes, vamos, ni remotamente parecido. Es una pena que sólo tenga disponibles pocos diámetros por que las podía haber utilizado para hacer la base de cobre.
 
El latón (cobre y cinc), aunque ya había trabajado con él con alguna que otra chapa y en el bloque anterior, a la hora de mecanizarlo de ésta forma es otro mundo en comparación con el cobre, disfruta uno "moldeándolo" con la herramienta, es realmente fácil trabajarlo y pasa según tengo entendido, por servir de referencia a la hora de hacer comparaciones en éste sentido con otros metales. No me extraña.
 
Para hacer los cortes, primeramente fui tomando medidas con calibre y compás para trazar posteriormente con el mismo compás y un punzón, los trazos por donde iría el corte de la corona y los trazos exteriores que conformarían en principio su diseño final. Después le hice un taladro a cada una de las piezas, para que ésta vez sí, éste me sirviese de guía para hacer el corte con la fresa de corona. La insuficiente altura de la corona no me dejó cortar toda la altura de la pieza de un tirón, así que tuve que hacer el corte por arriba y por abajo e intentar que coincidiesen los dos cortes sin dejar escalón. Salió mejor de los esperado.
 
 

                             

 

                             

 

 

El primer corte que hice en dos tiempos, obviamente ocupó toda la altura de la pieza y posteriormente le hice un segundo corte pero esta vez hasta una altura determinada. Este segundo corte inacabado o escalón, formaría la base en donde se apoyaría la junta de goma, lámina de plexiglás y marco de Dural. En este mismo escalón tuve que dejar la suficiente superficie horizontal, como para que la junta pudiese hacer sin problemas su trabajo, aunque me hubiese gustado haber dejado más, ya que los orificios para los tornillos restan superficie útil.

 
Posteriormente alisé las superficies de los cortes hechos para mejorar la posterior unión mediante soldadura con la base de cobre.
 
Como quería desde un principio, que la tapa final de duraluminio me quedara a rasar con la altura del bloque, quedara embutida en la de plexiglás y además, darle forma cóncava con lo cual tendría que hacer algún rebaje, tuve que afinar bastante por que no tenía muchos espesores donde elegir entre el material disponible, tanto en chapa de aluminio como de plexiglás para que la tapa tuviese la rigidez necesaria y de éste modo, ejercer presión por igual a la junta de goma para evitar escapes de agua.
 
Acto seguido me dispuse a hacerle los orificios donde irían soldados los racores con una broca. Este taladro tuve que hacerle con un profundidad justa para que me coincidiese con el excavado posterior de lo que formaría el colector interior de cada pieza de latón y también para que luego no llegara hasta el rebaje inferior del bloque que posteriormente debería de hacer. Si os fijáis en las fotos los taladros tienen en su fondo un pequeño tope que dejé para que cuando soldara los racores éstos no se bajaran hasta el fondo y se quedaran los racores por igual a una altura determinada. Para dejar esos topes, el diámetro final del orificio se lo hice con un escariador dejando de ésta manera el escalón comentado.
 
Después de hacer los taladros me dispuse a hacer el colector o vaciado a cada una de las piezas de latón con un taladro normal, ya que para algunas cosas es más adecuado, más rápido y tengo más precisión con él que con el de columna. Para ello anteriormente me tracé lo que sería la superficie a taladrar o mejor dicho, material a vaciar.
 
 

                             

 

La orientación del colector no es paralela a la base, si no que está inclinado para mejorar en lo que se pueda el paso del agua, lo cual aunque realmente no es importante, es un detalle más que quise depurar.
Pero este paso resultó el más delicado y complicado creo que de todo el bloque. Me jugaba el tener que cortar y rehacer la pieza de nuevo. La dificultad vino por que tenía un margen muy estrecho para hacer el taladro, no podía desviarme apenas nada. Por la parte superior tenía lo que sería el asiento de la junta y por la inferior quería que quedase a la altura de la base y así no dejar un escalón con respecto a ésta. Otra dificultad añadida fue el tener que hacer el taladro de forma inclinada con relación a la superficie a taladrar, dándole la inclinación justa para no pasarme de los límites marcados que he comentado.
 
Después de pasar algún que otro mal rato no tuve mayores problemas y terminé extrayendo material suficiente para darles forma internamente, para ello utilicé el mismo taladro de mano y una Dremel.
 

                                   

 

 

 
                                         
 
 
AJUSTE Y UNIÓN DE LAS PIEZAS
 
 
 
 
Este es uno de los puntos del cual estoy más orgulloso y hasta sorprendido cuando lo vi. Conseguir el ajuste que podéis ver en una de las siguientes imágenes entre las tres piezas, si no muy difícil si fue bastante laborioso. Es quizás lo que más tiempo me llevo, fácilmente estaría una tarde entera para hacer todo el proceso.
 
Por un lado yo mismo me complique la vida cuando decidí darle forma ovalada a la base de cobre en vez de circular, los supuse en su momento y después se confirmo. Digo esto por que es mucho más fácil por lo menos en éste caso, cortar dos piezas circulares de una vez y ajustarlas directamente, que no tener dos piezas con diferentes formas y tener que ajustar una con relación a la otra.
 
En este caso la superficie que me serviría de guía a la hora de buscar referencias para la unión fueron los colectores de latón, estos no debía modificarlos para nada y sería la base de cobre la tendría que adaptar su forma a la de los colectores.
 
Para conseguir el ajuste conseguido entre ellas, hice algo tremendamente lógico y sencillo aunque sin dejar por ello de tener buenos resultados y es el de simplemente quitar el material sobrante que siempre, a mayor o menor escala existe en una unión. Cuanto menor sea el tamaño de la materia que sobre, pues lógicamente se irá mejorando progresivamente esa unión.
 
 

                                   

 

 

El proceso fue el siguiente. Primeramente marqué con un compás en la base de cobre, la forma circular con la que tendría que unirse a las piezas de latón en cada uno de los extremos. Después fui desgastando la pieza, con un rodillo de lija de grano grueso, colocado en el taladro de columna hasta aproximarme a esa línea marcada. Una vez desgastada hasta ese punto y convenientemente igualada, hice algo muy lógico como digo y fue el frotar deslizando una pieza dentro de la otra en sólo una dirección y ambos sentidos, de tal forma que pudiese ver en qué puntos rozaba una pieza con la otra y saber así en donde tenía que eliminar ese material sobrante.
 
El latón es algo más duro que el cobre y éste último se queda ligeramente marcado, con lo cuál sólo tuve que ir desgastando suavemente con una pequeña lima la zona marcada y conseguir de ésta forma el progresivo ajuste. Cada vez que quitase ese material sobrante del punto en donde rozaba el resto de la unión va progresivamente acercándose cada vez más.
 
Esto que comento y dicho de ésta forma puede parecer algo más fácil de lo que realmente fue, hacer que coincidan las tres piezas tanto en su parte superior como inferior y laterales con la precisión que yo quería no lo es tanto, así como su sujeción a la hora de soldarlo con la herramienta que tengo disponible. A veces conseguía mejor unión en una zona para desajustar otra o bien me pasaba desgastando una y me obligaba a reajustar otra, era un desajuste apenas apreciable pero estaba empeñado en dejarlo lo mejor posible, así que finalmente cuando empecé a cogerle práctica conseguí el ajuste buscado y procedí a soldar las tres piezas.
 
Para ello apliqué decapante en las uniones de las piezas a soldar y como veis en la imagen, coloqué las mismas en un tornillo de banco y después de una cuidadosa y un tanto tortuosa sujeción y ajuste, tanto en su parte superior como inferior ayudándome de un espejo, me dispuse a soldarlo con un soplete y estaño del usado para soldar componentes en electrónica, procurando, que por lo menos en la zona superior de la base, no se acumulara mucho estaño para ahorrarme trabajo posterior, puesto que en éste lugar por tener muy mal acceso debido a los laterales de latón, me costaría más trabajo. Todo lo contrario que en la zona inferior que me daba igual como quedara, incluso vendría bien que sobrase para que la unión quedase perfectamente tapada.
 
En estos momentos no pude aprovechar a soldar también los racores que hubiese sido lo ideal, pero faltaba aún mucho trabajo por hacer tanto en la parte superior del bloque como con los ajustes de la tapa y los racores me molestarían, preferí soldarlos después.
 
 

                                   

 

 

La verdad es que una vez soldada la pieza, eliminado el estaño sobrante y algún pequeño desnivel de altura entre las piezas, el ajuste conseguido no me lo esperaba. La soldadura buscando esta precisión fue bastante delicada, existía la posibilidad de que la calentar todo el conjunto se desajustara mínimamente. Si esto hubiese ocurrido y me hubiese visto obligado a volver a soldarlo todo, puede llegar a ser muy complicado teniendo estaño ya solidificado por todas partes y me hubiese visto obligado a su ajuste con la pieza caliente y sin ver bien los límites de la pieza...
 
Quizás no venga mucho a cuento, pero voy a aprovechar ésta última explicación para contaros lo que me ocurrió posteriormente a su finalización.
 
Puedo contar a la hora de escribir esto que leéis y haciendo un paréntesis en el tiempo y en la explicación, que recientemente quise hacer la prueba de soldar una de las piezas de aluminio que ya comenté al inicio del artículo a modo de inserción de dural, no quise utilizar la soldadura de forma convencional puesto que estos metales no sueldan de ésta forma, sino utilizarlo de forma mecánica, es decir, que el aluminio se quedara "enganchado" al latón utilizando el estaño como unión mediante unas muescas determinadas en el aluminio. El intento resultó peor de lo que pensaba en un principio.
 
 En fin, que volví a calentar el bloque y aunque tomé precauciones como el de aplicar un paño empapado con agua para evitar que se desoldara la zona de unión de las tres piezas, lo que yo no quería, finalmente ocurrió. En principio el sistema si funcionó bastante bien con los racores evitando la desoldadura de las tres piezas, pero la proximidad de la zona en donde quise hacer la prueba de inserción de la pieza a la zona de unión de base y colectores fue excesiva. Se hace muy complicado con tanta masa de material y calor a transmitir.
 
Complicado ya de por sí como digo, una torpeza por mi parte hizo que una ya muy débil soldadura saltase y terminó desoldándose unas de las tres piezas que forman la base. Lo cual ya me obligo a desoldarlo y volverlo a soldar de nuevo por completo.
 
Encima y para colmo de males, las roscas de los cuatro tornillos están justo entre la unión de las dos piezas de latón y la de cobre y lógicamente deben de coincidir exactamente para poder volver a roscar los tornillos una vez vuelto a soldar, ya no tendría apenas margen para romper la rosca y hacer una nueva de mayor diámetro y casi tampoco para dejar bien las tapas en coincidencia con la cabeza de los tornillos. También se movieron los racores de posición, etc, etc... En fin, que pensé que lo había roto.
 
Es curioso como una vez pasado todo veo que tan importante y sobre todo reconfortante, es la capacidad de realizar algo con lo cual se sienta uno orgulloso, como la capacidad de poder repararlo como me ha pasado en éste caso, desgraciadamente algunas veces a base de golpes y sustos es como se aprende y ahora casi hasta me alegro de que hubiese pasado.
 
La solución al problema me vino paradójicamente a través de las mismas roscas de los tornillos que me hacían casi imposible de nuevo la unión por el complicadísimo ajuste. Hice lo siguiente para volver a soldarlo y dejarlo prácticamente con la misma unión que tenía.
 
Cada una de las piezas tanto de latón como de cobre, tenían aproximadamente media rosca de las cuatro totales relativamente limpias de estaño, aunque tuve que calentar una a una las tres piezas para quitar el estaño sobrante, pues bien, ajusté cada uno de los cuatro tornillos a la mismas como si estuviesen los tornillos roscados, luego uní las piezas entre ellas de modo que coincidiesen las ocho medias roscas de las tres piezas, con los cuatro tornillos. Sólo tuve que ajustar la altura entre las tres piezas y ellas mismas se ajustaban solas al paso de rosca cogiendo su posición original.
Al coincidir las roscas entre ellas pude encontrar la posición exacta de como estaban anteriormente cuando estaba soldado excepto por una peor unión debido al abundante estaño solidificado que en principio no me preocupaba mucho puesto que desaparecería al calentarlo.
 
Una vez unido de ésta forma, sujeto nuevamente en el tornillo de banco y vuelto a calentar, la única manera de encontrar o mejor dicho intentar encontrar el ajuste anterior era ajustarlo una vez caliente. Para hacerlo obviamente sin quemarme, le metí a cada racor dos brocas ajustadas perfectamente al diámetro para evitar holguras y poder así orientarlos una vez caliente, al calentarlo todo, el estaño que impide en frío la unión, al fundirse, esas distancias se eliminan. Así explicado puede parecer sencillo pero me faltaron manos para hacerlo, hay que estar calentando constantemente en según qué zonas a la vez que se van cuidadosamente orientando las brocas y además sin ver apenas los límites entre piezas debido al propio estaño y resina que se va acumulando, los racores se caían, las brocas también…
 
Una vez enfriado a duras penas pude desenroscar los tornillos que usé para unirlos ya que no eran los de acero inoxidable si no unos de acero bastante malo, dos de ellos no aguantaron la torsión de querer desenroscarlos por que el estaño que los rodeaba después de resoldarlo se lo impedía y se partieron con la nueva dificultad de ver como los quitaba... en fin, una odisea que para qué voy a seguir contando.
 
Finalmente todo se solucionó y el ajuste vuelto a conseguir ni por asomo pensé que iba a quedar como volvió a quedar después de vuelto a soldar. Sólo una pequeña zona en la parte superior si se fija uno bien se nota el aumento de distancia de escasas décimas.
 
……Retomando la explicación y cerrando ese paréntesis en el tiempo comentado anteriormente, seguiré diciendo que una vez soldadas las tres piezas me dispuse a hacer el rebaje en disminución que tiene cada extremo del bloque desde los racores hasta el marco de aluminio.
 
Este detalle junto con la unión de las piezas, fue uno de mis quebraderos de cabeza. Es más complicado de lo que parece en un principio hacer ese rebaje en disminución, a lo ancho tiene distintas alturas y además debía de acabar al mismo nivel al llegar a la tapa y por si fuera poco, además hacer los sucesivos lijados con el cuidado necesario como para no quedasen marcas a la hora de pulirlo y desgastar también lo menos posible durante todo el proceso, los bordes de los orificios donde irían soldados los racores para que quedasen, lo menos redondeados posible. Cualquier pequeño desnivel destacaría mucho a la hora de pulirlo.
 
 
Para resumir os diré que después de darle algunas vueltas y pensar en varias formas de hacerlo más o menos complicadas con el taladro de columna y algún posible útil, finalmente decidí simplemente utilizar el rodillo de lija y un taladro de mano y hacerlo a ojo. El resultado final resultó bastante aceptable teniendo en cuenta la forma de hacerlo.
 
Una vez pulida la parte superior me dispuse a soldar los racores refrigerando con agua y trapos el bloque mientras calentaba por el extremo del bloque, cada una de las zonas/orificios en las que soldaría los racores pues éstas están relativamente lejos de la zona de soldadura. Hice un presoldado tanto en la parte inferior del orificio como también en la parte inferior que no laterales de los racores, para evitar el tener que aplicar el estaño para que no se viese en la zona superior de junta entre racor y bloque. Posteriormente eliminé con un limpia metales algún pequeño resto de estaño y los cambios de color producidos por la temperatura.
 
Los racores antes de soldarlos los coloqué en el porta brocas del taladro de columna para darles un ligero lijado puesto que estaban un poco estriados y después pulí de la misma forma. Cogiéndolos con el porta brocas es muy sencillo, se tarda muy poco tiempo y con muy buenos resultados.
También con un escariador les aumenté el diámetro interior de unos 9mm a poco más de 10mm.
 
 

 
 
ACABADO FINAL DE LA BASE
 
 
Todo lo que me restó de hacer en el bloque a partir de ahora, fue bastante más sencillo, tardé menos tiempo y además disfruté bastante más, Tanto como para conseguir el acabado como hacer la sujeción y tapas que luego explicaré.
 
Con relación al acabado, quisiera destacar la importancia que a partir del bloque F4 tiene para mí el uso del rodillo de lija que podéis ver en la imagen, junto con el taladro de columna a la hora de “esculpir” formas y lijar las superficies, hasta el punto de sólo tener que pulir igualmente con otro útil. Todo ello en poco tiempo y esfuerzo, aunque también es cierto que la práctica hace mucho.
 
No veo necesario repetir como lo he utilizado por que ya lo expliqué en el artículo del F4, si os interesa os remito a él, pero sí explicaré detalles que no hice en aquél momento.
 
En el caso del Hydrae con sus caras redondeadas su uso aun fue más sencillo, ya que no fue necesario usar los topes de aluminio que utilicé en el F4 para ayudarme a mantener paralelismo entre caras etc. Solamente con apoyarlo en la base portaobjetos para mantener las caras perpendiculares con relación al plano de la base fue suficiente
 
Como dije en el caso del artículo del F4, he utilizado lija de grano grueso para desbastar después de un corte o bien para rectificar medidas de pocos mm. En éste caso hice lo mismo después de recortar las esquinas de las piezas de latón con una sierra. Posteriormente para ir mejorando el acabado y al no disponer de grano más fino, lo que hice fue ir pegando con pegamento de contacto a un rodillo de lija ya usado y desgastado, tiras recortadas de lija del grano adecuado según el momento, para sólo tener que aplicar como último paso el útil para pulir con la pasta adecuada. En mi caso sólo tuve que utilizar de grano 400 y finalmente 600 para después como digo sólo pulir.
Es conveniente en éste punto que cuando se peguen las tiras de lija y se superpongan, el escalón de unión entre ambas no pille a contrapelo según el sentido del giro para que no se despegue.
 
Después de pulir una superficie y con el fin de no estropear el pulido o el lijado fino, suelo encintar la zona para protegerla de rozaduras y pequeños golpes. También tuve que refrigerar el bloque cada poco tiempo debido a la temperatura que cogía por el roce del rodillo, simplemente lo sumergía en agua y lo secaba para no oxidar la bandeja portaobjetos del taladro.
 
 

                                 

 

 

Esta forma de trabajar me ha valido tanto para el bloque en sí, como para las piezas que forman su sujeción. Es realmente útil, ahorra mucho trabajo, tiempo y es relativamente fácil modelar cualquier pieza, aunque claro está, dentro de unos límites. Es posible que incida demasiadas veces en este punto pero después de haber hecho las mismas cosas más a mano, es cuando se aprecia su gran utilidad.
 
Tampoco aquella vez con el F4, expliqué un detalle importante para dejar de ésta manera por ejemplo, la superficie plana de una cara, que no base, de un bloque perfectamente terminada y es lo siguiente:
 
Cuando se le va pasando el rodillo con el grano de lija que convenga, es muy difícil sobre todo con los granos finos, que la superficie quede completamente igual en todo el diámetro del rodillo, más teniendo en cuenta que lo que hago es simplemente pegarlos con pegamento de contacto. Esto conlleva que al girar y aplicar el rodillo a la superficie que queramos, ésta superficie quede veteada si mantenemos constante la altura del rodillo con relación al bloque, cualquier irregularidad que tengan éstos o bien otro tipo de útil que utilicemos de ésta manera, repercutirá directamente en el acabado dejando estrías en su superficie. Cuanto menor sea el tamaño del grano que utilicemos, más se notarán esas pequeñas imperfecciones y cuando se llegue al pulido estas estrías destacarán perfectamente incluso aunque anteriormente con los lijados apenas fueran visibles.
 
Ya podréis imaginar, que la forma de solucionarlo es ir subiendo y bajando el eje del taladro pero a velocidad constante con una mano, mientras que con la otra, sujeto el bloque deslizándolo de un lado a otro de la bandeja portaobjetos, presionando con más o menos fuerza de forma también constante el bloque contra el rodillo, según necesite desgastar más o menos.
 
Al principio me costó un poco coordinar los dos brazos y curiosamente me acordé de una de las pruebas psicofísicas que hay que pasar para sacarse el permiso de conducir en la que hay que coordinar el movimiento de dos palancas a la vez J
 
La velocidad tanto de pasada del rodillo como la de la variación de altura junto con la presión ejercida del bloque contra el rodillo, con la práctica se va encontrando la conjunción más adecuada en cada momento.
 
Otro detalle a explicar sería el cambio de textura que le apliqué a uno de los laterales del bloque en forma de dibujo. Como se puede ver en la imagen es bien sencillo.
 
 

 

 

Una vez pasada por toda la superficie lateral el rodillo con la lija de grano 600, la forma o dibujo que le quise dar, lo conseguí pegando un simple papel adhesivo, después del cual apliqué el útil de pulir puliendo sólo la superficie no protegida. Es muy conveniente que ese papel adhesivo sea lo más resistente posible, tanto en adherencia como resistencia mecánica puesto que el útil de pulir que usé con el taladro de mano, lo somete a una relativa erosión y temperatura.
 
Hay que intentar también no pulir a “contrapelo” para no despegarlo y no arrastrarlo y si longitudinalmente a todo lo largo para dejar marcados mejor los límites entre una superficie y otra por que de ésta manera se evita el pequeño escalón formado entre papel y metal.
 
 

 
 
 
TAPA, MARCO DE ALUMINIO Y TORNILLERIA
 
Una vez soldado lo anterior, me dispuse a hacer la tapa de plexiglás, marco de aluminio y los orificios con las respectivas roscas en la base para los tornillos junto con la modificación de éstos.
 
Desde un principio tenía pensado que el marco de aluminio quedara embutido dentro de la de plexiglás, pero para ello necesitaba tenerlo de un espesor considerable, para que cuando al hacer presión el marco de aluminio sobre ella, no se partiese por el rebaje o escalón que hay que hacer para ello. Estuve haciendo algunas pruebas y este escalón debilita mucho la tapa frente a la torsión aunque el espesor que quede bajo el marco de aluminio, tuviese el espesor suficiente como aguantar sin problemas en caso de no existir dicho escalón. Esta zona debe de aguantar tanto la presión de la tapa atornillada más la de la sujeción, así que no quise tentar a la suerte.
 
 

 

 

El caso es que al no poder hacerla embutida y después de darle unas cuantas vueltas para ver con qué espesores y materiales podía contar, por que también tenía una finalmente demasiado fina lámina de Lexán, elegí un espesor de 3mm para el plexiglás y 4mm para el marco de aluminio que finalmente se quedarían en 3mm después de darle forma.
 
Para hacer el marco de aluminio, primeramente lo dibujé con un punzón en la chapa correspondiente y después lo recorte a base de taladros, repasándolos después con una fresa y ajustando finalmente a la línea dibujada mediante el rodillo de lija. Después taladré el marco, junto con el bloque a 2.5mm para hacer las roscas para los tornillos en la base con el macho de roscar correspondiente, después a los orificios del marco los agrandé con una broca de 3mm para que no pasara la cabeza del mismo y para hacer el cajetín donde se aloja la cabeza del tornillo, taladré primero mínimamente con broca de 4mm y después utilicé una del mismo diámetro, pero con punta modificada y aplanada para que el tornillo apoye bien en un asiento plano. El no utilizar la de punta plana desde un principio es simplemente por que se pierde precisión al no poder centrarse en el punto del taladro por carecer de punta.
 

                            

 

 

Entre unas cosas y otras me quedé con poco margen de espacio para la junta de goma en la zona donde están los orificios para los tornillos y tuve que hacer las roscas entre latón y cobre, me hubiese gustado hacerlos únicamente en el latón por ser éste más resistente. También por éste motivo y por la disminución del espesor del marco, tuve también que modificar la cabeza de los tornillos en longitud y anchura. En las fotos podéis ver la diferencia entre el original y el modificado. Voy a explicar cómo lo hice por si os veis en una situación similar.
 
La cabeza del tornillo la rebaje tanto en su parte superior, inferior como laterales. Al ser de acero inoxidable y por lo tanto de bastante dureza, para la superior y laterales lo que hice fue colocarlos en el porta brocas de la Dremel y los fui rozando con una esmeriladora estando los dos girando. Hay que hacerlo con cuidado para intentar dejar bien las proporciones.
Para la parte inferior de la cabeza obviamente ya no pude utilizar éste método, ya que es una zona muy pequeña la que hay que erosionar y además hay que evitar estropear la rosca del tornillo.
 
La verdad es que me sorprendió la dureza de estos tornillos, ya que al principio y siguiendo estando el tornillo en el porta brocas de la Dremel y estando obviamente girando, primeramente intente rozar la zona a desgastar con una pequeña lima, pero se desgastaba antes la lima que el tornillo, así estuve probando con varios cosas, útiles de la Dremel incluidos y no había manera de desgastarlo. Finalmente probé con el filo de una sierra para metales y finalmente pude a duras penas presionando con fuerza, restarle las décimas que necesitaba.
 
Para mejorar el acabado del tornillo y siguiendo estando en el porta brocas de la Dremel, rozaba éste con una lija de grano fino sobre una superficies plana para después pulirlo de la misma forma rozándolo con el útil de pulir que normalmente utilizo, así se hace en un momento.
 
 

                             

 

                             

 

 

Para el ajuste de alturas entre tapa y bloque sin dañar los tornillos, hice lo siguiente. Mediante un sargento y una lima como podéis ver, sometí a la tapa a una presión aproximadamente similar a la que ejercerían los tornillos una vez roscados, teniendo en cuenta el espesor variable de la junta de goma y para que posteriormente una vez eliminado material y haberle dado ya la terminación a la zona superior y atornillado como para que no se saliese el agua, tapa y borde del bloque quedasen a la misma altura.
 
 

                            

 

                             

 

 

Una vez hecha la tapa, marco de aluminio, junta de goma y orificios me dispuse a dar una buena terminación, casi pulido, a la zona superior de la base de cobre, así como también dejar bien nivelada toda la superficie, incluidas las pequeñas porciones de latón para que la junta pueda cumplir bien su cometido.
 
Para hacerlo me encontré con el problema obvio de que me molestaban las piezas de latón por su mayor altura, luego entonces no podía pasar adecuadamente por ejemplo una lima. Así que primeramente le pasé a la zona superior una fresa para igualar bien la superficie con respecto a la base. Hacerlo en cobre y además el tener que estar sujetando el bloque con la mano y deslizarlo se hace un tanto complicado pero no tuve otra manera.
 
Después utilicé para darle el acabado, la pieza que podéis ver en la imagen, es casi del diámetro del interior del bloque y tiene la superficie bien plana. Simplemente le fui pegando trozos de lija de distinto grano y para facilitar su manejo, me ayudé cogiendo la pieza con una mordaza de presión, con la cual además de para sujetarlo, me servía de mango para poder girarla con fuerza mientras apretaba con la otra mano.
 
 

 

 

Los resultados fueron buenos, pero tuve un problema no deseado y casi inevitable y es que desgaste muy ligeramente los laterales del asiento donde van atornillada la tapa y marco de aluminio, con lo cual, el ajuste entre los laterales del marco de aluminio y los colectores de latón perdieron un tanto. Hasta cierto punto eliminé cierta holgura golpeando el mismo marco con un martillo. Haciéndolo con cuidado y de una forma determinada se puede conseguir que el marco se alargue mínimamente deformándolo, aunque no fue suficiente como para compensar el problema y finalmente no quedó como inicialmente estuvo.
 
 
 

 
 
 
SISTEMA DE SUJECIÓN
 
 
Para la sujeción y como comenté al inicio del artículo, tuve pensado desde un principio un sistema muy diferente al que finalmente construí.
Este sistema formaba parte fundamental estéticamente hablando del diseño que imaginé desde sus inicios y fue unas de las condiciones que me propuse para su construcción.
 
Este hubiese sido mucho más elaborado y más acertado para mi gusto estéticamente hablando, pero de construcción quizás demasiado compleja y costosa en tiempo. Finalmente lo deseche muy poco antes de terminar el bloque, por que quería acabarlo cuanto antes y al final hasta faltó poco para no terminarlo.
 
Ese sistema hubiese constado a grandes rasgos de 4 piezas de aluminio atornilladas a los laterales del bloque en zonas rebajadas del mismo a modo de inserciones como ya he comentado y éstas a su vez, a una pieza de acero que a su vez estaría sujeta a la placa base a través de otro par de piezas a cada lado del bloque. Estas zonas rebajadas junto con las piezas atornilladas a ellas, hubiesen quedado de forma similar al dibujo que hice con el cambio de textura que explique anteriormente para uno de los laterales del bloque  y por eso lo hice precisamente, a modo de una mala imitación estética. En fin, que a la hora de complicarme la vida no tengo límites, quizás por eso disfruto tanto cuando lo consigo pero esta vez no pudo ser o no acabaría nunca de terminarle.
 
A continuación, explicare como realice cada una de las piezas de que consta el sistema de sujeción.

 
 
PIEZA PRINCIPAL
 
 
Desde un principio dejé de lado el hacer una sujeción similar a la que hice para el F4, no ya sólo para no repetir, si no también por que quería que su diseño estuviese más acorde con la estética iniciada con el bloque y a la vez mantener mi gusto personal de sujetar el bloque, sólo por un punto central en la vertical del core. Al tener la tapa de plexiglas y no poder apoyar el tornillo sobre ésta, me hice una pieza a modo de puente en donde se apoyaría el tornillo de sujeción. A si que decidí tras una conjunción de ideas iniciales e improvisaciones posteriores, utilizar una viga en forma de “T” de duraluminio de aleación 7075-T6, la cual, aparte de ser una de las aleaciones más resistentes, también se le puede conseguir fácilmente un buen pulido. De esta forma además me ahorraba el tener que trabajar con la chapa de Titanio como lo hice para el F4, las piezas digamos que ya estaban hechas y sólo tuve que modificarlas dándoles forma para el uso que les iba a dar.
 
La pieza principal en cuestión o larguero, es como digo un simple trozo de viga en forma de “T”. Justo debajo se encuentra otro pequeño larguero plano, cuya finalidad es lógicamente el hacer de punto de apoyo del tornillo de sujeción, este se apoya a su vez en el marco de aluminio de la tapa y ambos, larguero inferior y bloque, una vez montados, se encuentran encajados en el larguero principal, evitando de ésta forma que el bloque y el larguero pequeño se puedan mover.
 
 

                             

 

                             

 

 

La forma curvada de la parte superior fue fruto de una total improvisación mientras la iba rebajando material para dejar sólo el imprescindible y permitir con ello, la suficiente resistencia a la torsión a la vez que permitir no tapar mucho la visión del interior del bloque. En este sentido la forma del perfil de la pieza en forma de “T” con nervio central, ayuda el poder rebajar bastante la anchura de la pieza y seguir manteniendo una alta resistencia a la torsión.
 
Igualmente improvisado fue el dejarle la parte superior con un lijado fino a la vez que pulidos los bordes redondeados.
 
Este último detalle, se consigue muy fácilmente limando primeramente con una pequeña lima, los bordes de la pieza a modo de biselado. Para eliminar material una vez delimitada la superficie y forma de ese mismo biselado con la lima, le pase con cuidado para no pasarme de la zona a lijar, el tan socorrido rodillo de lija con un grano de lija fino y posteriormente lo pulí con el útil correspondiente. Una vez hecho lo anterior y otra vez con el rodillo de lija de grano fino, lo pasé esta vez por la parte superior de la pieza, con lo cual conseguí dejar en la parte superior, una terminación de lija de grano fino, manteniendo la zona biselada pulida al estar las dos en planos distintos. Todo esto lo tuve que hacer manteniendo la vista al mismo nivel al que estaba el rodillo para poder ver bien los bordes y tener precisión.
 
El orificio roscado en donde iría el tornillo de sujeción fue necesario dejarlo lo más centrado posible con relación al procesador y también con relación al nervio inferior de la pieza, para que no quedara descentrado con relación a ésta y de ésta forma ejercer presión de una forma equilibrada. Además, quedaría mucho mejor si el tornillo tiene la misma cantidad de rosca donde poder roscar a cada lado del nervio roscado.

 
PIEZAS BASCULANTES
 
Los dos conjuntos iguales basculantes que se sitúan a cada lado del larguero principal, están formadas a su vez por dos piezas distintas y unidas entre ellas mediante remaches a modo de ejes, de tal manera, que las piezas pudiesen bascular, de esta forma se facilita la instalación del bloque y  también que el conjunto pueda como digo bascular, adaptándose de ésta forma a la posición del bloque. Tanto la longitud del larguero principal, como de estas piezas y posición del tornillo, las calculé para que hiciese presión justo en la vertical del núcleo del procesador.
 
Cada una de las dos piezas las conseguí después de cortar la bisagra en distintos lugares para poder conseguir, después de darles forma, un propósito diferente con cada una de ellas. Si os fijáis en las imágenes os podéis hacer una mejor idea.
 
Empezando por la pieza de la bisagra que forma el enganche propiamente dicho, le tuve que hacer un corte con la sierra para poder formar los ganchos, ya que la bisagra que utilicé, no era como la más típica formada por chapa doblada, en éste caso la zona que rodea al eje de giro es era maciza.
 
Una vez hecho el corte, tuve que ir quitando material en ese mismo punto hasta que la longitud de la curvatura tuviese la distancia justa como para que se pudiese enganchar en el Socket sin demasiados problemas, sin pasarme tanto por defecto como por exceso. Si quitaba demasiado material, no se engancharía bien pudiéndose soltar y si quitaba demasiado poco, no tendría espacio donde entrar entre los ganchos del Socket y la placa base, ya que molestaría la misma curvatura del enganche entrando muy justo.
 
 

                                   

 

                             

 

 

También en esa misma zona curvada de la pieza, le hice dos cortes a cada lado para poder doblar hacia el interior, parte de la zona curva con la intención, de que una vez enganchado y sujeto el bloque, éste no se pudiese deslizar debido a que los enganches del Socket se lo impedirían, al hacer tope tanto por un lado como por otro con ésta zona doblada. En el extremo superior le hice un taladro por donde estaría sujeto a la siguiente pieza mediante un remache.
 
Esta siguiente pieza no tiene mayor misterio como se pude ver en las imágenes, en la parte de esta pieza en donde se situaba el eje en la bisagra, le hice dos cortes para vaciar esa parte y así poder alojar la parte inferior del larguero sujeto a él, con otro remache haciendo la veces de eje.
 
También comentar, que los dos remaches utilizados igualmente de dural, tuve que remacharlos de tal forma que no se saliesen de su alojamiento y a la vez pudiese bascular libremente y sin ningún tipo de roce. A base de giros y algo de engrasado lo conseguí.
 
 

                                  

 

 

Ya sólo me queda hacer algún comentario sobre el tornillo de latón roscado en el larguero con el cual se sujeta el bloque. El hacerlo de esta forma vino al igual que todas la piezas utilizadas en la sujeción por seguir con la estética comenzada con el bloque. Estéticamente no hubiese quedado bien utilizar un simple cabeza de tornillo, así que para ello por un lado le corté la cabeza a un tornillo de latón de 4mm de diámetro y por otro, cogí un pequeño trozo de latón sobrante al que empecé a dar forma sujetándola con las manos y ayudándome de nuevo con el tan socorrido rodillo de lija.
 
Es curioso que ésta aparentemente simple pieza fue la única que tuve que repetir dos veces por que no fui capaz de materializarla como quería a la primera. Me costó un poco al principio el coordinar como la quería hacer y que es lo que tenía que hacer para conseguirlo.
 
Una vez formada, le hice un orificio bien centrado en su base, en el cual, introduje el tornillo anteriormente cortado y posteriormente soldé con estaño, asegurándome de que estuviese bien centrado. Aprovechando que ya tenía el tornillo soldado y podía manejarlo bien con las manos, lo siguiente que hice, fue darle el acabado con rodillo y lija fina y posteriormente el correspondiente pulido a máquina.
 
No me esperaba hasta pocas horas antes de terminar la sujeción, que acabaría haciéndola de ésta forma. No había hecho antes nada similar y disfruté tanto haciendo estas piezas, que es muy posible que si hago un siguiente bloque imite en algo su estética.
 
 

 
 
SISTEMA DE PRUEBAS, RESULTADOS
 
 
 
Los datos mostrados son los más representativos de las pruebas que he realizado y son una media de un conjunto de mediciones, tanto de distintas instalaciones como de medidas propiamente dichas.
 
Aparte del bloque en cuestión, el resto del sistema con el que hice las pruebas fueron los siguientes elementos
 
- Procesador Athlon XP Tbred 1800+ y placa base Abit KR7A
 
- Programas de testeo: CPU Burn versión K7, MBM 5.2.2.0 y Gork´s OC       Tools ver 1.0.
 
- Bomba Sicce Nova de 800l/h y 1,60m de columna.
 
-Radiadores de calefacción de un Honda Accord (imágenes) y SEAT 127,
ventilados con una pareja de ventiladores Semikron FD-119 de 120x38mm y 6.6W
 
-Tubos de 10mm de diámetro interior y agua destilada más anticongelante en una proporción de entre un 5-10%
 
- Un termómetro de columna y dos termómetros digitales Compunurse, uno de ellos utilizado para medir la temperatura debajo del procesador y el otro para medir la temperatura del aire de entrada del radiador.
 
 
                                 
 
                             
 
 
Prueba 1
 
Procesador a 1916Mhz, Vcore de 1,9v y 102w, Idle y ventiladores al máximo dando las siguientes temperaturas.
 
Tª del agua en depósito: 24,3º
Tª aire entrada radiador: 22.9º
Tª aire salida radiador: 23.9º
Temperatura de procesador: 35,1º; C/W del sistema 0,12
 
Prueba 2
 
Mismas condiciones excepto CPU Burn en full durante 35minutos.
 
Tª Aire de entrada al radiador: 22,2º
Tª Aire de salida del radiador: 23,7º
Temperatura del procesador: 43º, C/W del sistema 0.19
 
-En las mismas condiciones de la prueba 2 excepto con la ventilación al mínimo posible, la temperatura subió 2,7º.
 
-El usar pasta conductora Artic Silver 3 rebajó la temperatura 2º con respecto a una genérica.
 
- Entre el radiador del aparentemente superior Honda Accord (220x160x50), 16x3 tubos con 10,56m de recorrido total y el del 127 (210x140x45) con 17x2 tubos y 7,14m de recorrido total, la diferencia en las pruebas a sido a favor del radiador del 127 con una diferencia de aproximadamente poco más de 1º.
 
Con relación a los radiadores, he de aclarar que al poco de empezar a preparar el carenado del radiador del Honda Accord y con el fín de comprobar la estanqueada de racores y tapones, le sometí por error a bastante más presión de la que pudo aguantar sin deformarse. Tanto colectores, tubos y laminado del radiador se deformaron.
Desconozco en qué medida estas deformaciones han podido afectar a su rendimiento, el caudal de agua en principio no es el motivo puesto que es incluso algo superior, pero si es muy posible una disminución de la ventilación debido a las deformaciones. De momento me quedaré con la duda a falta de que algún día vuelva a hacer las pruebas con uno intacto.
 
 

 
 
CONCLUSIONES
 
 
Supongo que muchos de vosotros incluso antes de leer éste artículo, habéis dudado que pueda merecer la pena el esfuerzo y tiempo invertidos en hacer un bloque como el Hydrae, si a fin de cuentas su única función es la de refrigerar el procesador. El motivo que lo justifica es muy sencillo a la vez que lógico.
 
Al igual que cuando me monté mi primer sistema de R.L, el fin principal que he buscado con su realización, ha sido el de simplemente intentar conseguir saciar una afición arrastrada desde pequeño y es la del simple gusto por la construcción.
 
Lo podía haber hecho mucho más sencillo e incluso antes de empezarlo tuve dudas de que fuera capaz de hacerlo como tenía pensado, pero por esa misma razón, la satisfacción conseguida después de terminarlo, compensa con creces las dificultades que he pasado. Creo que no seguiría haciendo bloques y tampoco con la R.L, si mi intención a la hora de hacerlos fuese únicamente la de refrigerar de mejor o peor manera.
 
Quisiera también agradecer a muchos de vosotros, las críticas que he recibido tanto a favor como en contra del Hydrae, desde que di a conocer sus imágenes, las cuales por cierto, podéis ver en la galería de fotos de DevilMaster. Aunque he de reconocer que no me esperaba que fuera a gustar tanto, en tantos lugares y tan distintos. Parte de culpa creo que la tiene el que acabé tan cansado de él, que perdí toda la ilusión inicial y terminó incluso por no gustarme. Que se le va a hacer, menos mal que me lo tomo con calma.
 
Aunque es muy probable que vuelva dando la lata con otro bloque, ideas no faltan, no puedo asegurar que siga haciéndolos y menos aún cuando los podré terminar. Los plazos de tiempo y las circunstancias a los que me tengo que someter me obligan a no poder ni tan siquiera asegurar ni una cosa ni la otra. Hasta el día que me canse…
 
En cualquier caso muchas gracias por vuestra atención, es posible que su lectura no haya sido fácil por que a veces pienso que no me explico lo suficientemente bien, pero espero que a cambio hayáis conseguido algo positivo de su lectura, aunque sólo haya sido viendo las imágenes. Con eso me doy por satisfecho.
 
Un saludo y hasta la próxima.
 
 




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