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Making a multijet waterblock
Enviado el domingo, 27 de noviembre a las 02:55:34 por Ketchak
DIY Seguimos con la saga de artículos propuestos por el mister Jordi en nuestra actual encuesta.
El primero de ellos fue la comparativa de radiadores, ahora le ha llegado el turno a la construcción de un bloque multijet y por mi parte creo que no podré realizar mas salvo me ponga las pilas en electrónica o en refrigeración activa.

No obstante seguiré engordando nuestra sección DIY con la construcción de otros elementos.
Así es que si queréis conocer como se construye un bloque multijet paso a paso no os perdáis este articulillo que he preparado para vosotros.




Ya era hora pensara mas de un amigo mío que conoce y sabe cuando empezó este artículo y lo que me ha costado publicarlo. Pues siento haber tardado tanto pero la vagueza y el exceso de proyectos no me han permitido publicarlo antes.

Ketchak. Comentar en el foro


Introducción.



Antes de empezar; ¿por qué leches siempre empiezo así?, quiero comentar una cosilla.
Este articulo tiene como finalidad mostrar como se realiza un bloque multijet sin necesidad de recurrir a complejas y caras maquinas de CNC, evidentemente esto limita bastante el diseño pero… por el momento no hay otra cosa.
Me estoy acordando ahora de una imitación del Latre sobre un personaje televisivo cuyo programa se llama “Bricomania”:

“Hola migos, hoy vamos a construir un bloque multijet,
necesitaremos dos placas de metacrilato,
una placa de cobre y una fresadora CNC
¡¡¿Quién no tiene una en su garaje?!!”


Soy consciente de que nadie o casi nadie se embarcara en esta tarea, bueno quizás alguno sí, debido al coste de algunas de las herramientas empleadas, pero el objetivo es mostrar y explicar como se hace.

Yo no soy ni el primero que lo hace, ni el ultimo. Hace algún tiempo, cuando empezaron a verse este tipo de bloques construí una “replica a mi estilo” del mas conocido para comprobar su comportamiento y me propuse publicar este artículo. De eso hace casi dos años… para que veáis lo lento que puede ser el menda que escribe.
Vamos al tema…



Diseño de un bloque multijet.



Antes de construir un bloque multijet es conveniente que dibujemos meticulosamente todas sus piezas porque si no puede que nos llevemos un buen chasco a la hora de fabricarlo.
Aunque puede que existan varias maneras de hacerlo casi todos los multijets que he visto siguen un mismo patrón.
Una base de cobre, una placa intermedia de un material de fácil mecanización donde se alojan los jets y una tapa donde colocar los racores. Fácil ¿no?.

Comenzaremos por la Base del bloque.





El diseño de la base del bloque no es excesivamente complejo, se observan los cuatro agujeros roscados en las esquinas que sirven para fijar el ensamblaje del bloque y en la parte central los 29 agujeros donde los jets introducirán el liquido a gran velocidad y presión. Los mas entendidos echareis en falta el alojamiento que suele hacerse para la junta torica que se utiliza para sellar el bloque.
Realizar dicho asiento requiere maquinaria sofisticada y eso no entra en el carácter de este artículo. Luego os mostrare diferentes tipos de sellado que no requieren el uso de dicha maquinaria sofisticada.

Continuaremos con la Placa intermedia.




La placa intermedia es la pieza más compleja de construir. En ella tendremos que mecanizar los agujeros donde se alojan los tubos de los jets, la cámara de distribución y la cámara de evacuación del líquido. Al igual que en la base pero en esta ocasión pasantes en lugar de roscados tenemos los cuatro agujeros para los tornillos de ensamblaje.
Por ultimo observaremos el agujero de evacuación del líquido que comunicara con el racor de salida.

Y para finalizar la Tapa del bloque.




La tapa del bloque es posiblemente la pieza más sencilla de construir aunque en mi modelo he procurado darle un poco de figura con el fin de mejorar la estética del conjunto. A eso, yo le doy bastante importancia.
En la tapa encontraremos los agujeros roscados para los racores, los de fijación para el ensamblaje del bloque y los de sujeción a placa, en mi caso son para un P4 socket 478.

Resto de elementos.

El resto de elementos no será necesario dibujarlos salvo se pretenda realizar un ensamblaje en 3D pero si seria conveniente disponer de ellos con el fin de conocer sus dimensiones y comprobar que encajaran en nuestro diseño.
El resultado final del diseño puede observarse en el siguiente ensamblaje.




El funcionamiento del diseño es bastante sencillo, el líquido llega a la cámara de distribución por el racor de entrada. En dicha cámara se reparte el caudal y la presión por cada uno de los jets que lo introducen a gran velocidad y presión en el interior de los agujeros. Por estos mismos ascenderá hasta llegar a la cámara de evacuación que comunica con el racor de salida.




Preparativos previos.



Una vez tenemos claro el diseño y las dimensiones del bloque es conveniente decidir el tipo de materiales a emplear.

La base que duda cabe que será de cobre, seria una locura que alguien sin experiencia utilizase plata, es mas, ni siquiera alguien con experiencia tratándose de un prototipo. Para la placa intermedia conviene utilizar un material que se mecanice fácilmente. Yo voy a emplear plexiglás que ya le tengo cojido el tranquillo.
También podría utilizarse el Delrin, nylon, nylatron o cualquier otro plástico que se trabaje bien, ojo, seria conveniente conocer sus propiedades antes de adquirirlo, algunos se mecanizan con mas facilidad que otros.
Cierto es que en una ocasión vi un multijet con la placa intermedia echa en latón pero ese bloque no seguía el patrón establecido en este tipo de bloques.
Y para la tapa he decidido hacerla en latón en primer lugar porque me da la gana, porque es resistente y porque lo puedo niquelar o platear. Lo mas frecuente es utilizar plexiglás aunque yo intento evitarlo siempre que puedo por el problema de las roscas de los racores.

Los jets los fabricaremos con tubo de latón que posiblemente sea lo mas fácil de encontrar aunque es posible que se pueda encontrar algún tubo en plástico mas fácil de cortar y con un diámetro interno menor al del tubo de latón; también existen otras posibilidades que luego veremos.

Sabiendo ya cuales son los materiales toca salir de compras. El cobre y el latón de la tapa lo podremos localizar en almacenes de metales o en matricerias. Para esto lo más sencillo es cogerse el teléfono y las paginas amarillas y empezar a llamar a los almacenes en busca de retales de pletina de cobre o de latón para la tapa.
El plexiglás podremos localizarlo en almacenes de plásticos técnicos, en talleres de fabricación de rótulos o en centros de bricolaje. Por mi experiencia yo lo intentaría en un comercio dedicado a la fabricación de rótulos que suelen tener retales porque cuando pidáis en un almacén un trozo de 7x5 cm. de plexiglás igual se os echan a reír.

El tubo para los jets lo podemos localizar en tiendas de modelismo ya que se utiliza mucho en modelismo naval y en coches de radio control. También es posible encontrarlo en centros de bricolaje como por ejemplo Leroy Merlin.
El más fino que yo he encontrado en ambos casos es de 2 mm de diámetro externo y 1,4 mm de diámetro interno.
Quizás resulte un poco grueso para este fin pero bueno, es lo que hay y hay que amoldarse.




Comenzemos a mecanizar.



Como ya os he comentado antes para construir un bloque de estos lo mas lógico seria emplear una maquina de control numérico pero en estos momentos no dispongo de ninguna y creo que vosotros tampoco así que tendremos que apañarnos con un taladro vertical y una dremel, que remedio. Esas fueron las dos únicas maquinas que empleé cuando hice mi primer modelo multijet.







Placa intermedia

Empezare mecanizando la placa intermedia que es la pieza más compleja de construir y la que más trabajo llevara. Si no conseguimos realizar esta de nada servirá la tapa o la base del bloque.

En primer lugar voy a utilizar un croquis, realizado mediante el programa de diseño CAD, donde tengo marcados los centros de todos los taladros que lleva la placa intermedia.

Impreso a escala 1:1 en papel adhesivo, recortado y pegado sobre la placa de plexiglás, me ayudara a marcar todos los centros de los agujeros.





Para macarlos se puede utilizar un granete común aunque es necesario controlar la fuerza con la que se golpea porque podemos dañar la placa de plexiglás.
Yo, que soy un pijotero, utilizo un granete con auto percutor y así evito dañar la placa de plexiglás, además es mucho más cómodo y rápido.

Una vez marcados todos los centros coloco la placa de plexiglás en la mordaza y mediante una pequeña broca amplio la marca que en principio es demasiado pequeña para determinado diámetro de brocas.





Empezaré taladrando lo más simple, esto se hace así para evitar riesgos innecesarios antes de finalizar la faena y lo más simple es hacer los cuatro agujeros de ensamblaje.

A continuación taladro el agujero que comunica la cámara de evacuación con el racor de salida. Para taladrar el plexiglás cada uno utiliza una técnica.
Por ejemplo, este agujero que estoy realizando tiene un diámetro de 13 mm. Hay gente que hace un agujero de pequeño diámetro y luego va aumentándolo poco a poco mediante brocas más grandes hasta llegar al diámetro final. Quizás a ellos le funcione bien esa técnica pero a mi no me gusta porque en muchas ocasiones la broca se engancha a la salida rajando el plexiglás.
Yo siempre taladro a la medida final directamente, con ello evito esos enganchones. Cierto es que yo modifico el afilado de las brocas aumentando el ángulo lo que produce una salida mucho mas progresiva.

Podéis observar que el croquis empieza a despegarse, por eso he marcado previamente antes todos los centros de los agujeros.





Llega el punto más delicado de todo el mecanizado del bloque, taladrar los agujeros donde alojar los jets.
Digo que es el más delicado porque hay que taladrar una buena cantidad,29 en mi caso, de agujeros a un diámetro exacto y para alguien sin experiencia puede que esto no sea fácil.

Antes de taladrar la placa intermedia es conveniente probar con un retal de plexiglás para comprobar si el agujero se adapta al tubo para los jets que voy a emplear.

Por ejemplo, supongamos que los jets tienen un diámetro externo de 2 mm, evidentemente hay que utilizar una broca de 2 mm de diámetro pero cabe la posibilidad de que el agujero salga mas grande debido principalmente a la excentricidad del conjunto taladro-portabrocas-broca.
Si así ocurriese deberíamos pegar cada jet y eso es algo que no aconsejo hacer.

Hay plásticos que al taladrarlos el diámetro del agujero queda algo mas pequeño que el de la herramienta utilizada, no se porque motivo pero quizás ese sea un gran aliado a la hora de realizar estos agujeros.

¿Qué hacer si el agujero sale mas grande ?

En ese caso se puede comprar una broca de diámetro inferior, en nuestro ejemplo una de 1,75 mm y probar. Lo más probable es que el tubo del jet no entre pero si le tocamos ligeramente el afilado a esa broca lo más probable es que nos haga agujeros más grandes, eso le suele ocurrir a la gente que sin saber afilar una broca la afila.





Bien, una vez comprobado el diámetro del agujero para el jet taladro todos los agujeros que lleva la placa intermedia y queda tal que así.





Llega el momento de realizar la cámara de distribución.

Para realizarla voy a utilizar una fresa de 35 mm de diámetro como la que veis en la imagen. Estas fresas se emplean en carpintería para alojar bisagras, especialmente en las puertas de las cocinas pero resulta que el plexiglás se lo “meriendan” que da gusto.





Al igual que hice con los agujeros de los jets antes de hacer el vaciado de la cámara de distribución hago una prueba en un retal de plexiglás con el fin de saber cuales son las revoluciones y la presión mas adecuada para una fresa de este tipo en este material.

Una vez cogido el tranquillo realizo el vaciado de la cámara de distribución no sin antes ajustar el tope de bajada de mi taladro a la profundidad que tendrá dicha cámara.





Y aprovechando que tengo la fresa puesta le doy media vuelta a la placa intermedia y hago el primer vaciado para la cámara de evacuación prefijando de nuevo el tope de profundidad.





La cámara de evacuación aun no esta terminada, aun tengo que comunicar el vaciado central con el agujero de salida. Para ello empleo una fresa como la anterior pero de menor diámetro.

A la misma profundidad que anteriormente, realizo un vaciado concéntrico al agujero que hice anteriormente y que comunica la cámara de evacuación con el racor de salida. Al igual que antes hago una prueba previa con el fin de ajustar las revoluciones del taladro.





Como se puede observar en la imagen tras los dos vaciados que acabo de hacer quedan dos pequeños picos entre dichos vaciados. Si no se eliminan esos picos se generaran indeseables turbulencias en la salida del liquido y es conveniente eliminarlos, y mas que nada es que si no los elimino el tio Aitor me va a echar la bronca, todo hay que decirlo.

Eliminar los picos es sencillo pero delicado al mismo tiempo. Solo hay que desplazar la placa intermedia y con la misma fresa y profundidad que tengo fijada los elimino .
En esta operación hay que obrar con mucha precaución pues la fresa que estamos empleando no es apropiada para esto y si entra de manera brusca es muy fácil que me parta la placa entera. ( Eso lo digo porque ya me ha pasado o acaso creéis que soy adivino )





El siguiente paso es avellanar ligeramente los agujeros de los jets por la parte superior. Con ello facilito la entrada al liquido consiguiendo aumentar así su velocidad que supuestamente sirve de algo ¿no?
Ale pues, una broquita de unos 5 mm y un suave avellanado.





El mecanizado de la placa intermedia esta finalizado, ahora solo queda lijar los cantos para eliminar las marcas de sierra y pulirlos.
Que duda cabe que esta operación es opcional y que posiblemente ni siquiera se vea el canto pulido de la placa intermedia una vez montado el bloque.
Como es para quien es y como se llama los dejo pulidos y así duermo más a gusto En la imagen observareis como se lija el canto de la tapa sobre un mármol para que quede recto. Se utiliza lija al agua de diferentes granos aunque yo casi nunca la humedezco.

Para el pulido utilizo un rodillo específico y pasta de pulir. La que yo empleo no es la apropiada pues para el plexiglás se emplea pasta blanca. Bueno, como esta también funciona no problemo. En el momento se eliminan las marcas de la lija se utiliza un segundo rodillo mas blando para sacarle el brillo.





A falta de clavar los tubos de los jets la placa intermedia esta acabada.

Que duda cabe que no es perfecta pero para los medios que he empleado no esta nada mal, digo yo…







Base del bloque.

Le toca el turno a la base, esta lleva mucho menos trabajo.
Al igual que con la placa intermedia voy a utilizar un croquis realizado a escala 1:1 pegado a la base aunque únicamente marcare los agujeros de ensamblaje pues los jets los marcaré de otra forma.
Realmente es una gilipollez utilizar el croquis pues para cuatro cochinos agujeros no merece la pena pero resulta que la tenia impresa y bueno…





Una vez tenemos las 4 marcas taladro la base al diámetro que requiere la rosca que voy a utilizar. En mi caso voy a emplear tornillos de M5 y para esa rosca hay que hacer un agujero de 4,25.

Antes de roscar es conveniente avellanar los agujeros para facilitar la entrada del macho y para quitar la rebaba que produce la broca. Siendo una base tan fina el avellanado será muy ligero porque si no me quedare sin pared donde labrar la rosca. Lo digo porque los avellanadores se clavan en el cobre y al menor descuido producen un avellanado tan profundo que nos arruina la pieza.





Llega el momento de roscar. A falta de maquinaria especializada uno de los mejores métodos que hay es el de colocar el macho de roscar en el portabrocas y apretarlo bien conectando el taladro y frenando el portabrocas con la mano.
Una vez bien sujeto, con la pieza sujeta en la mordaza y con el taladro parado encaramos el primer macho en el agujero y una vez centrado sobre el mismo hacemos girar manualmente el portabrocas sujetándolo desde su parte superior. En cuanto el macho comienza a labrar la rosca aflojamos el mismo desde la parte inferior del portabrocas para que quede libre.
Esta es la mejor manera de encarar un macho para hacer una rosca recta.
A continuación se coloca un gira machos manual y se acaba la rosca del primer macho; la operacion se repite para los dos machos que faltan.





Una vez roscada la base atornillo la placa intermedia para el marcado de los agujeros de los jets.

Es conveniente hacer una marca tanto la base como la placa intermedia para una vez terminado el bloque saber su correcta posición. En este caso no es necesario dado que los jets no son simétricos y su figura nos indicara su correcta posición.





A continuación coloco el conjunto base placa intermedia en la mordaza y en el taladro y utilizo la misma broca que usé para taladrar los jets.
Muy suavemente introduzco la broca en cada uno de los agujeros y realizo una pequeña marca en la base. No es necesario taladrar a fondo, tan solo una pequeña marca es mas que suficiente.
Con esto aseguro que los agujeros de los jets de la placa intermedia y los de la base van a ser lo mas concéntricos posible.
Una vez marcados los agujeros y retirada la placa intermedia la base tiene el siguiente aspecto:





Ahora solo queda taladrar al diámetro apropiado y a la profundidad requerida la base.¡¡¡ Habéis visto!!!, esto esta hecho en un santiamén y no como la hostia la placa intermedia que cuesta horrores hacerla.





Buenos, el mecanizado de la base ya esta terminado, ahora solo queda lijarla y pulirla, la faena mas asquerosa de todas.¿Por que sera ?
El lijado suelo hacerlo sobre un mármol o un granito o bien un cristal para que quede lo mas plano posible. Yo suelo utilizar lijas al agua de diferentes granos.
Empiezo con una de 220, continuo con 400, después 600 y luego a pulir con el mismo rodillo que veíais antes en la placa intermedia y que luego veréis en la tapa.

En ocasiones utilizo lijas de 1200 y 2000, segun con el pie que me levanto, que facilitan el posterior pulido. Estas lijas no son fáciles de encontrar pero en cualquier tienda de pinturas que se precie deberían tenerlas; sobre todo aquellas que comercializan pinturas para carroceros.





Finalizado el pulido llega el momento del plateado marca de la casa, lo siento pero no puedo evitar platearlos y el resultado final lo podéis observar en las siguientes imágenes:








Tapa del bloque.

Pues digo yo que si ya tengo la placa intermedia y la base creo que lo suyo es hacer la tapa.

Esta no tiene complicación alguna salvo se le quiera dar algo de figura, el resto es bastante simple.
Para la tapa tengo reservada una placa de latón de 4 mm de espesor, esto es muy opcional pero a mayor espesor mas peso que duda cabe, cortada a la medida requerida.
Al igual que hice con la placa intermedia y con la base pego un croquis con todos los centros de los agujeros y la figura que quiero darle.
Igualmente, marco todos los centros con el granete percutor para luego ampliarlos con una pequeña broca.





La figura que tendrá la tapa la corto con un cutter, al cortar se marca la tapa con las curvas que quiero darle y eso me sirve de guía para el corte.





Como siempre empiezo por lo fácil, taladrando los agujeros de ensamblaje del bloque y los de sujeción a placa base. El latón se taladra fácilmente pero también tiene mala leche a la salida de la broca, una vez se me engancho una broca y levanto más de un palmo la mordaza que yo sujetaba con la mano. Aquella mordaza pesaba más de 6 Kg., para que os hagáis una idea de lo peligroso que puede ser una mierda de taladro.





Llega el momento de taladrar los agujeros de los racores. En este caso empleo una broca de 15 mm. de diámetro para poder colocar racores con rosca 3/8 G.





Con todos los agujeros ya taladrados lo suyo es irse a tomar un cafetito, fumarse un cigarro y luego pasar el avellanador para eliminar las rebabas. Este es un método infalible, os lo aseguro.





El proceso de roscado será el mismo que para la base solo que esta vez estará un poco mas duro. Coloco el macho en el portabrocas, lo aprieto lo máximo posible y luego lo introduzco en el agujero. A continuación giro el portabrocas con la mano y en el momento no puedo continuar suelto el macho del portabrocas y acabo la rosca con un maneral de roscar a mano.






Llega el momento de darle figura a la tapa, como bien dije antes esto es algo opcional aunque para mí un tanto imprescindible. Sin llegar a considerarme un modder me gusta darle cierto toque a determinadas piezas, sobre todo cuando soy yo quien las construye y más aun cuando son para mí. Pues solo faltaba eso…

Sigamos ¡¡¡¡HOSTIAS!!!!

Para cortar los arcos que dan la figura a la tapa la coloco en el tornillo de banco.
Caladora en mano me armo de una buena dosis de paciencia pues esto no es tarea simple. Cuando la caladora se engancha mientras corto empieza a pegar saltos como si de un caballo salvaje se tratase. Parece mentira lo difícil que es cortar el latón de los genitales ( eso os lo dice uno que en alguna ocasión ha cortado placas de acero de 12 mm de espesor y 300 mm de ancho con una buena caladora sin el mas minimo percance).
Si alguno tiene por costumbre morderse la lengua cuando tiene que hacer algo complejo mas vale que omita este paso porque puede que en uno de los botes la caladora “tropiece” con su mandíbula y quede mudo para el resto de sus días.





Bueno, la tapa ya esta cortada aunque como puede verse en la imagen su acabado es nefasto y sobre todo el que nuestra querida caladora dejo en sus cortes.
Con ese acabado lo más conveniente es limar los cortes con el fin de igualarlos y mejorarles su presencia. Sujetando la tapa en el tornillo de banco la tarea se hace un poco menos tediosa.
Si lo llego a saber... le da figura a la tapa su puta madre.






Aun limando y todo la cosa no queda fina del todo así que vuelvo al taladro y con unos cepillos “mil-hojas” de diferentes granos suavizo los bordes de la tapa para el posterior pulido.
De nuevo vuelvo a lijar y a pulir, esto es lo peor de todo el proceso, no se porque lo odio tanto. Ya sabéis, mármol, granito o cristal, lijas al agua de diferentes granos y dale que te pego. Que asco joder.





Una vez lijada la pieza me calzo un buen guante y me preparo para pulir la tapa.
El guante es porque la pieza se va a calentar bastante y será casi imposible sujetarla a mano, de hecho, hasta que no este bien caliente no empieza a pulirse. Desconozco el porque pero con el cobre ocurre lo mismo.

Como ya os he explicado antes para pulir se requieren unos discos de trapo cosido y determinadas pastas. Estos elementos los podéis encontrar en comercios especializados en abrasivos. Si dais con buena gente ellos os indicaran cual es el tipo de disco y la pasta idónea para el material que pretendéis pulir.

Una vez pulido el latón es plateado junto a la base. Esto no es marca de la casa pues no suelo hacer tapas en latón pero que duda cabe que el acabado mejora, al menos para mi gusto.







Jets.

Llegamos a uno de los puntos vitales de la construcción del bloque, quizás el más importante, la construcción de los jets.

Ya os he comentado antes de donde sacar el tubo para los jets pero quizás existan más posibilidades, de echo las hay. Solo tenemos que observar nuestro entorno para encontrar otras posibles soluciones.
Solo os pondré un ejemplo aunque existen algunos mas.
Un mechero, si lo desmontamos completamente veremos que el “chiclé” por donde sale el gas es un tubo de latón, en algunos modelos; con un diámetro interno bastante fino,






El diámetro interno de ese “chiclé” es de algo menos de 0.8 mm, de echo una broca de 0.8 no entraba por ese agujero.
Con ese diámetro interno podríamos aumentar el número de jets lo cual mejoraría el rendimiento. Recordad que a menor diámetro interno de los jets más podremos poner. De nada sirve hacer un bloque de estos con 40 jets de 1.4 mm de diámetro interno.
Evidentemente eso aumenta la restricción del bloque pero es que para que un bloque multijet funcione debe ser restrictivo, si no lo es, es porque el efecto jet no se esta produciendo.
Bueno, ya me imagino a alguno levantándole el mechero a todo dios para armarse un bloque multijet

Sigamos… El tubo que voy a emplear para mi bloque lo he comprado en una tienda de modelismo. Lo venden en trozos de un metro de largo así que tengo que cortarlo en pequeños trozos de determinada longitud.
Para ello empleo la dremel con un disco de corte; primero marco la longitud del jet, luego sujeto el tubo con unos alicates y con la dremel le meto tajo.
¿Dónde esta la foto?
Puessss………

Resulta que solo tengo dos manos, si una lo empleo para la dremel y la otra para los alicates ¿como pollas saco la foto? Nada, no creo que sea tan complicado imaginárselo.

Bien, una vez tengo cortados todos los jets hay que repasarlos para quitarles la rebaba. Para ello vuelvo a utilizar la dremel esta vez con un rodillo de lija y como la sujeto en el tornillo de banco he podido hacer las fotos de rigor :)






Para desbarbarlos; así le llaman en algunos sitios, utilizo una broca de un diámetro algo inferior al diámetro interno del jet, en este caso de 1,25 mm.
En primer lugar ataco frontalmente, como los valientes, y después oblicuamente. No os rayéis, no son estrategias de batalla. Luego hago lo mismo por el otro extremo.
Cuando se ataca oblicuamente el jet empieza a girar como un condenao y hay que tener cuidadito porque en mi tierra se suele decir que los dedos son para sucar.

Mientras realizo esta operación voy comprobando que todos los jets tengan la misma longitud, si alguno es mas largo lo lijo más hasta dejarlo aproximadamente a la longitud exacta, luego veréis como dejarlos todos iguales.






Con los jets ya preparados llega el momento de clavarlos en la placa intermedia. Digo clavarlos porque los agujeros me han salido tan exactos ( eso si que es raro en mi ) que el jet no entra si no es por la fuerza bruta.

Para clavarlos en primer lugar los encaro a mano, después utilizo un pequeño retal de aluminio que golpeo con lo primero que pillo porque no se donde hostias he dejado el martillo.

El retal de aluminio lo empleo para no dañar el jet con los golpes, un trozo de madera también serviría pero en la carpintería donde tengo mi taller no encuentro ninguno.
Cosas que pasan…






Una vez tengo todos los jets clavados doy media vuelta a la placa y sobre una superficie lisa la presiono con el fin de dejar todos los jets a la misma altura. Unos golpecitos y aparece algún que otro jet sobresaliendo por el avellanado.
No problemo.
Eso se soluciona volviendo a avellanar para eliminar el saliente del jet.





Bueno, ahora si que tengo la placa intermedia terminada, el resultado es el siguiente.







Juntas.

Os comentaba al principio que para el sellado no iba a emplear junta tórica porque me es imposible realizar un asiento acorde con la figura del bloque.

En mi caso voy a utilizar una junta plana construida con goma de butilo, la misma que se utiliza en las tóricas comunes.

También es posible sellarlo con otros medios, por ejemplo con silicona, yo la he empleado en algunos modelos y nunca me ha fallado.
El Nural 28 o el Loctite 515 también son cojonudos pero si se utilizan será un poco complicado desmontar el bloque en el futuro, para limpiarlo por ejemplo. Bueno, para limpiarlo tampoco es imprescindible desmontarlo. Con invertir el flujo del agua durante un buen rato yo creo que todas las pelusillas que obstruyen los jets se soltaran.

Venga, voy con la construcción de la junta plana.

En primer lugar construiré la junta que sella la tapa con la placa intermedia.





Empiezo recortando el contorno; que he dibujado ligeramente más pequeño que la base del bloque para que no sobresalga. Cutter en mano y ayudado de una regla metálica obtengo el rectángulo deseado y casi perfecto, solo casi.





Llega el momento de hacerle los agujeros, lo indicado seria utilizar un sacabocados especifico pero bueno, yo soy un chatarrero, guardo y recojo todo tipo de piezas por si algún día pueden servirme de algo. Con una de estas he construido un sacabocados que me evita echar un viaje a la ferretería a por uno, con lo que me ahorro me tomo un par de birras y luego ale, a hacer agujeros.





El acabado no es como para tirar cohetes pero es un agujero en una junta, ¿Alguien sabe como hacen el agujero de los donuts?.





Le toca el turno al agujero de salida del líquido. Tiene 15 mm. de diámetro y mediante un tubo de 15 mm externos me construyo otro sacabocados. Dos birras mas para la barriga, a este ritmo…pillare un buen pedal.





Para el círculo central voy a utilizar uno de esos productos que uno no sabe ni como funciona, ni porque, ni para que lo compra; simplemente lo ve,le llama la atención, lo echa al carro de la compra y después pasa por caja. Un día aburrido en una sociedad de consumo…





Pues al final sirvió de algo el aparatito de los cojones que no es más que un compás que en lugar de trazar círculos los corta y me ha venido bien, solo me hace falta pillarle un poco el tranquillo porque no acaba de salirme perfecto el corte.






Ahora la junta que une la base a la placa intermedia. El proceso es idéntico así que os dejo con las fotos.







Importante, ahora tengo que eliminar las dichosas puntas para evitarme la bronca de Aitor.
Bueno, esta vez lo haré con el bisturí. ¿ Por que ?
Es muy sencillo, porque no encuentro el cutter.





Y ya tengo las juntas acabadas.Ya era hora porque estaba un poquito harto ya.








El resultado... pues la junta sella y cumple con su cometido. Desconozco si una junta plana es mas o menos efectiva que una torica pero a las presiones con las que trabajamos es algo que seguro seguro que no me quita el sueño.

Señoresssss… el bloque ya esta acabado, creo que no me he dejado ningún proceso sin explicar así que me retiro a mis aposentos que entre las cervezas y el dolor de dedos que tengo de tanto escribir no aguanto mas.





Ojalá alguno se anime y construya su propio bloque, si lo hace esperamos ver sus comentarios y sus fotos en el foro.





Ketchak






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